一种铝型材模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种铝型材模具，具有挤出口，挤出口包括上端口、两个竖口和两个下端口，两竖口的顶端分别连接于上端口两端，底端分别与下端口的一端连接，下端口的另一端向外侧水平延伸，上端口、竖口和下端口连接呈几字形，两竖口分别由顶端至底端向内倾斜预设角度，且上端口的截面呈圆弧形，以两竖口的顶端连线中点竖直向上平移预设距离为一定点，并以上端口两端分别与竖口连接的顶点为另两定点，圆弧形由三定点确定。应用本实用新型专利技术提供的铝型材模具，在设计挤出口时事先预加变形，成型出的几字形型材即可满足尺寸要求。且采用该铝型材模具，能够显著减少修模试模次数，减少了铸锭的浪费，提高了生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种铝型材模具
本技术涉及铝合金
，更具体地说，涉及一种铝型材模具。
技术介绍
由于铝型材市场的不断发展，铝型材品种和加工难度越来越大，周期要求紧，公差严。有的型材形状简单，但由于壁厚小，挤压系数大，成型困难，模具要多次上机才合格，严重的影响了生产周期和生产成本。对于“几”字型材，型材形状简单，但由于壁厚小，挤压系数大，挤压中变化很大，不容易满足型材尺寸要求。如图1所示，图1为现有技术中常规的几字型材模具的挤出口示意图，其包括上平面、连接于上平面两端的竖直面，和分别连接于竖直面并向外侧水平延伸的下平面，上平面、竖直面和下平面连接呈几字形，且上平面与下平面平行，竖直面与上平面垂直，也就是上平面与两边竖直面之间的夹角均为90°。采用该模具挤压成型铝合金时，物料经由挤出口挤出成型。其上平面出现间隙，下端开口出现扩口，而且在修模过程中，修模量不好控制，有时修模后上机试模变化不大，因此有时经过多次修模，但始终无法满足型材尺寸要求。综上所述，如何有效地解决常规模具挤压成型的铝合金难以满足几字形型材尺寸要求等问题，是目前本领域技术人员需要解决的问题。
技术实现思路
有鉴于此，本技术的目的在于提供一种铝型材模具，该铝型材模具的结构设计可以有效地解决常规模具挤压成型的铝合金难以满足几字形型材尺寸要求的问题。为了达到上述目的，本技术提供如下技术方案：一种铝型材模具，具有挤出口，所述挤出口包括上端口、两个竖口和两个下端口，两所述竖口的顶端分别连接于所述上端口两端，底端分别与所述下端口的一端连接，所述下端口的另一端向外侧水平延伸，所述上端口、所述竖口和所述下端口连接呈几字形，两所述竖口分别由顶端至底端向内倾斜预设角度，且所述上端口的截面呈圆弧形，以两所述竖口的顶端连线中点竖直向上平移预设距离为一定点，并以所述上端口两端分别与所述竖口连接的顶点为另两定点，所述圆弧形由三所述定点确定。优选地，上述铝型材模具中，所述预设距离的范围为0.3-0.5mm。优选地，上述铝型材模具中，两所述竖口分别由顶端至底端向内倾斜2°-4°。优选地，上述铝型材模具中，两所述竖口分别由顶端至底端内倾斜3°。优选地，上述铝型材模具中，所述竖口与所述下端口之间通过圆角过渡。优选地，上述铝型材模具中，所述竖口与所述上端口的内壁之间通过圆角过渡。本技术提供的铝型材模具具有挤出口，挤出口包括上端口、两个竖口和两个下端口，两竖口的顶端分别连接于上端口两端，底端分别与下端口的一端连接，下端口的另一端向外侧水平延伸，上端口、竖口和下端口连接呈几字形，两竖口分别由顶端至底端向内倾斜预设角度，且上端口的截面呈圆弧形，以两竖口的顶端连线中点竖直向上平移预设距离为一定点，并以上端口两端分别与竖口连接的顶点为另两定点，圆弧形由三定点确定。应用本技术提供的铝型材模具，在设计挤出口时事先预加变形，通过将上端口的截面设置为呈圆弧形，可以抵消常规符形模具挤压成型时的型材顶部向下产生的间隙。同时，通过将两束口底端向内倾斜预设角度，从而可以抵消常规符形模具挤压成型时型材下端出现的扩口。也就是模具形状已综合考虑了挤压成型后型材的变形情况，通过预加变形，成型出的几字形型材即可满足尺寸要求。且采用该铝型材模具，能够显著减少修模试模次数，减少了铸锭的浪费，提高了生产效率。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为现有技术中常规的几字型材模具的挤出口示意图；图2为本技术一个具体实施例的铝型材模具的挤出口结构示意图。附图中标记如下：上端口1，下端口2，竖口3。具体实施方式本技术实施例公开了一种铝型材模具，以成型出满足几字形型材尺寸要求的铝型材。下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图2，图2为本技术一个具体实施例的铝型材模具的挤出口结构示意图。在一个具体实施例中，本技术提供的铝型材模具具有挤出口，挤出口即模具挤出成型时的模孔，铝合金坯料经挤出口挤出后成型为对应形状。模具的主体形状可参考现有技术中常规模具设置，此处不做具体限定，本申请主要强调的是对挤出口形状的改进。本申请提供的铝型材模具用于成型几字形铝材。挤出口包括上端口1、两个竖口3和两个下端口2，两竖口3的顶端分别连接于上端口1两端，两竖口3的顶端底端分别与两下端口2的一端连接，两下端口2的另一端均向外侧水平延伸，上端口1、竖口3和下端口2连接呈几字形。也就是如图2所示的，从左到右下端口2、竖口3、上端口1、竖口3、下端口2依次连接，形成几字形挤出口。下端口2和竖口3均呈平直状，两竖口3分别由顶端至底端向内倾斜预设角度。也就是两竖口3顶端的间距较大，底端的间距较小，即竖口3底端内扣，具体内扣的程度，即上述预设角度的大小可根据需要设置，此处不做具体限定。上端口1的截面呈圆弧形，以两竖口3的顶端连线中点竖直向上平移预设距离为一定点，并以上端口1两端分别与竖口3连接的顶点为另两定点，圆弧形由三定点确定。也就是以三点确定圆弧的方式，首先将两竖口3顶端连线的中点向上平移预设距离，此处的向上指向背离下端口2的方向，预设距离的大小根据常规挤压成型时对应平面间隙的大小设置。将平移后的点作为一定点，结合上端口1两端分别与竖口3连接的顶点作为另外两定点，三点确定圆弧。上端口1的厚度对应待成型铝型材的厚度，也就是上端口1的上端边缘和下端边缘分别呈圆弧形，具体可以通过上述方式先确定上端边缘的形状，再由壁厚等距，即上端口1宽度相等获得下端边缘的形状。或者也可以先由下端边缘形状再确定上端边缘形状。应用本技术提供的铝型材模具，在设计挤出口时事先预加变形，通过将上端口1的截面设置为呈圆弧形，可以抵消常规符形模具挤压成型时的型材顶部向下产生的间隙。同时，通过将两束口底端向内倾斜预设角度，从而可以抵消常规符形模具挤压成型时型材下端出现的扩口。也就是模具形状已综合考虑了挤压成型后型材的变形情况，通过预加变形，成型出的几字形型材即可满足尺寸要求。且采用该铝型材模具，能够显著减少修模试模次数，减少了铸锭的浪费，提高了生产效率。具体的，预设距离的范围为0.3-0.5mm。也就是以两竖口3的顶端连线中点竖直向上平移0.3-0.5mm为一定点，如向上平移0.5mm作为一定点。尺寸越大，对应的变形量越大。进一步地，两竖口3分别由顶端至底端向内倾斜2°-4°。也就是以本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铝型材模具，具有挤出口，其特征在于，所述挤出口包括上端口(1)、两个竖口(3)和两个下端口(2)，两所述竖口(3)的顶端分别连接于所述上端口(1)两端，底端分别与所述下端口(2)的一端连接，所述下端口(2)的另一端向外侧水平延伸，所述上端口(1)、所述竖口(3)和所述下端口(2)连接呈几字形，两所述竖口(3)分别由顶端至底端向内倾斜预设角度，且所述上端口(1)的截面呈圆弧形，以两所述竖口(3)的顶端连线中点竖直向上平移预设距离为一定点，并以所述上端口(1)两端分别与所述竖口(3)连接的顶点为另两定点，所述圆弧形由三所述定点确定。/n

【技术特征摘要】
1.一种铝型材模具，具有挤出口，其特征在于，所述挤出口包括上端口(1)、两个竖口(3)和两个下端口(2)，两所述竖口(3)的顶端分别连接于所述上端口(1)两端，底端分别与所述下端口(2)的一端连接，所述下端口(2)的另一端向外侧水平延伸，所述上端口(1)、所述竖口(3)和所述下端口(2)连接呈几字形，两所述竖口(3)分别由顶端至底端向内倾斜预设角度，且所述上端口(1)的截面呈圆弧形，以两所述竖口(3)的顶端连线中点竖直向上平移预设距离为一定点，并以所述上端口(1)两端分别与所述竖口(3)连接的顶点为另两定点，所述圆弧形由三所述定点确定。


2.根据权...

【专利技术属性】
技术研发人员：邓世英，
申请(专利权)人：西南铝业集团有限责任公司，
类型：新型
国别省市：重庆;50