一种大型叶轮工件动平衡自动检测、加工校正生产线制造技术

本实用新型专利技术公开了一种大型叶轮工件动平衡自动检测、加工校正生产线，包括用于存放叶轮工件的暂存工装；所述暂存工装的上方设有用于取放叶轮工件的桁架机械手；所述桁架机械手的运行末端下方设有用于装夹定位工件的动平衡检测装置；所述动平衡检测装置的侧部设有用于铣削加工叶轮工件的加工去重装置；本实用新型专利技术可以实现大型轮形工件动平衡检测时，工件装卸、动平衡测量、去重加工校正的全程自动化，实现无人操作，避免了多次装夹工件，提高了工作效率，降低工人劳动强度，改善了工作环境。

【技术实现步骤摘要】
一种大型叶轮工件动平衡自动检测、加工校正生产线
本技术涉及一种动平衡自动检测、加工校正生产线，具体的说，涉及一种大型叶轮工件动平衡自动检测、加工校正生产线，属于动平衡检测设备

技术介绍
高速旋转机械受物料的影响较大，工件的多种原因都会对机器的转子系统造成不平衡故障。而旋转机械的振动故障有70%来源于转子系统的不平衡。通常,新加工的转子使用前进行动平衡校正，或者对于振动较大的转子,进行拆除处理,直接更换转子等，重新安装后运行,达到降低振动的目的。为了保障人员的安全与生产的正常运行，大型轮形工件需进行动平衡校正。一般进行动平衡测试后，在测出不平衡的位置和大小后，或是直接将它去掉，或是在它的对称方向加上和它相应的质量来平衡它的效应，即通过去重或配重完成动平衡。而对于大型叶轮等工件一般采用去重的方式。目前最常用的方式是叶轮在动平衡机上进行动平衡测量，测量工件不平衡量的大小和相角位置。例如将叶轮放置在工作台左右支承架上高速旋转，当叶轮转动时，若转子存在不平衡质量，将产生惯性力，经过一定的计算转换，就可以获得转子左右两个校正平面上应减少的质量大小与相位，上述动平衡检测存在的问题是：1、工件进行动平衡检测后，一般都是通过人工打磨的方式进行去重，然后再进行动平衡测量，如果还存在不平衡，继续计算转换进行人工打磨；不但工作效率低，增加成本，同时打磨过程产生的粉尘对人员健康造成影响。2、反复多次进行动平衡检测和加工去重，工件需要进行多次装夹，工人劳动强度大，用时多，工作效率低。3、上述检测动平衡和加工去重过程重，需要人工进行安装、卸载、运送，自动化程度低，劳动强度大，需要配备专人进行负责该生产步骤。综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是针对以上不足，提供一种大型叶轮工件动平衡自动检测、加工校正生产线，可以实现大型轮形工件动平衡检测时，工件装卸、动平衡测量、去重加工校正的全程自动化，实现无人操作，避免了多次装夹工件，提高了工作效率，降低工人劳动强度，改善了工作环境。为解决以上技术问题，本技术采用以下技术方案：一种大型叶轮工件动平衡自动检测、加工校正生产线，包括用于存放叶轮工件的暂存工装；所述暂存工装的上方设有用于取放叶轮工件的桁架机械手；所述桁架机械手的运行末端下方设有用于装夹定位工件的动平衡检测装置；所述动平衡检测装置的侧部设有用于铣削加工叶轮工件的加工去重装置。进一步地，包括转轴、铣削头，转轴用于带动叶轮工件转动，铣削头用于实现铣削加工处理；该生产线还包括X轴，叶轮工件可沿X轴移动靠近或远离铣削头；该生产线还包括Y轴、Z轴及B轴，铣削头可沿Y轴、Z轴移动，铣削头可绕B轴旋转，实现对叶轮工件不同位置的加工；该生产线还包括机械手，所述机械手可以沿竖直方向移动，并可以在暂存工装和动平衡检测装置上方往复水平移动，实现叶轮工件的取放。进一步地，所述动平衡检测装置设置在工作台上；所述动平衡检测装置包括工件装夹组件，所述工件装夹组件包括顶尖和气动夹筒；所述顶尖和气动夹筒用于固定叶轮工件的两端；所述顶尖、气动夹筒均与C轴同轴设置。进一步地，所述工件装夹组件包括用于支撑叶轮工件左支撑架和右支撑架，所述左支撑架和右支撑架间隔固定设置在工作台的上；所述左支撑架和右支撑架的顶部设置有V型槽。进一步地，所述机械手的上部通过竖导轨滑动设置在固定座上；所述固定座通过横导轨水平滑动设置在桁架上；所述横导轨与X轴平行。进一步地，所述暂存工装包括多个支架，所述支架固定设置在移动座上；所述移动座通过第四导轨滑动设置在底座上；所述第四导轨垂直于横导轨设置。进一步地，所述气动夹筒固定设置在转轴的一端；所述转轴内设置有通孔，所述通孔的右端与进气口相连通；所述通孔内滑动设置有芯轴；所述转轴穿过并转动连接在右侧板上；所述转轴的另一端通过传动装置与电机传动连接。进一步地，所述动平衡检测装置还包括两个振动传感器和光电头；两个振动传感器分别固定安装在左支撑架和右支撑架上；所述振动传感器用于感应工件的振动信号；所述光电头与振动传感器对应设置；所述光电头用于收集振动传感器感应的振动信号。进一步地，所述工作台在X轴支座上沿X轴滑动设置；所述铣削头固定设置在旋转轴上，所述旋转轴为B轴；所述旋转轴转动连接在B轴支座上；所述B轴支座在Y轴支座沿Y轴滑动设置；所述Y轴支座在Z轴支座上沿Z轴滑动设置。进一步地，所述顶尖设置在气缸的伸缩杆上，所述顶尖与气缸的伸缩杆转动连接；所述气缸固定设置在左侧板上；所述左侧板固定连接在工作台上。本技术采用以上技术方案后，与现有技术相比，具有以下优点：1、本技术可以实现大型轮形工件动平衡检测时，工件装卸、动平衡测量、去重加工校正的全程自动化，实现无人操作。2、只需要依次装夹即可完成动平衡检测和去重加工校正，避免了多次装夹工件。3、取消了人工打磨工序和人工装卸工序，降低工人劳动强度，改善了工作环境。4、本技术大大提高了动平衡检测的自动化，提高了1倍以上的工作效率。下面结合附图和实施例对本技术进行详细说明。附图说明图1是本技术的结构示意图；图2是本技术另一视角的结构示意图；图3是动平衡检测单元和去重加工装置的结构示意图；图4是动平衡检测单元和去重加工装置另一视角的结构示意图；图5是工件装夹组件的结构示意图；图6是桁架机械手的结构示意图；图7是桁架机械手的正视图；图8是暂存工装的结构示意图；图9是暂存工装的正视图；图中，1-工件装夹组件，11-左支撑架，12-右支撑架，13-气缸，14-顶尖，15-气动夹筒，16-芯轴，17-转轴，171-通孔，18-刹车盘，19-进气口，110-传动装置，111-电机，112-X轴支座，113-第一导轨，114-左侧板，115-右侧板，116-C轴，2-去重加工装置，21-Y轴支座，22-第二导轨，23-Z轴支座，24-第三导轨，25-B轴支座，26-铣削头装置，27-B轴，3-工作台，4-桁架机械手，41-桁架，42-横导轨，43-固定座，44-竖导轨，45-机械手，451-托取臂，452-托取块，5-暂存工装，51-支架，52-移动座，53-第四导轨，54-挡块，55-底座。具体实施方式为了对本技术的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本技术的具体实施方式。实施例1如图1-9共同所示，本技术提供一种大型叶轮工件动平衡自动检测、加工校正生产线，本技术涉及X轴、Y轴、Z轴三轴空间坐标系、以及B轴、C轴两个回转轴。所述动平衡自动本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种大型叶轮工件动平衡自动检测、加工校正生产线，其特征在于：包括用于存放叶轮工件的暂存工装（5）；/n所述暂存工装（5）的上方设有用于取放叶轮工件的桁架机械手（4）；/n所述桁架机械手（4）的运行末端下方设有用于装夹定位工件的动平衡检测装置；/n所述动平衡检测装置的侧部设有用于铣削加工叶轮工件的加工去重装置（2）。/n

【技术特征摘要】
1.一种大型叶轮工件动平衡自动检测、加工校正生产线，其特征在于：包括用于存放叶轮工件的暂存工装（5）；
所述暂存工装（5）的上方设有用于取放叶轮工件的桁架机械手（4）；
所述桁架机械手（4）的运行末端下方设有用于装夹定位工件的动平衡检测装置；
所述动平衡检测装置的侧部设有用于铣削加工叶轮工件的加工去重装置（2）。


2.如权利要求1所述的一种大型叶轮工件动平衡自动检测、加工校正生产线，其特征在于：包括转轴（17）、铣削头（26），转轴（17）用于带动叶轮工件转动，铣削头（26）用于实现铣削加工处理；
该生产线还包括X轴，叶轮工件可沿X轴移动靠近或远离铣削头（26）；
该生产线还包括Y轴、Z轴及B轴，铣削头（26）可沿Y轴、Z轴移动，铣削头（26）可绕B轴旋转，实现对叶轮工件不同位置的加工；
所述X轴、Y轴、Z轴为空间坐标系轴；
所述B轴为旋转轴；所述B轴与Y轴相互平行；
该生产线还包括机械手（45），所述机械手（45）可以沿竖直方向移动，并可以在暂存工装（5）和动平衡检测装置上方往复水平移动，实现叶轮工件的取放。


3.如权利要求2所述的一种大型叶轮工件动平衡自动检测、加工校正生产线，其特征在于：所述动平衡检测装置设置在工作台（3）上；所述动平衡检测装置包括工件装夹组件（1），所述工件装夹组件（1）包括顶尖（14）和气动夹筒（15）；所述顶尖（14）和气动夹筒（15）用于固定叶轮工件的两端；
所述顶尖（14）、气动夹筒（15）均与C轴（116）同轴设置；
所述C轴（116）为叶轮工件上的转动轴；所述C轴（116）与Z轴相互平行。


4.如权利要求3所述的一种大型叶轮工件动平衡自动检测、加工校正生产线，其特征在于：所述工件装夹组件（1）包括用于支撑叶轮工件左支撑架（11）和右支撑架（12），所述左支撑架（11）和右支撑架（12）间隔固定设置在工作台（3）上；
所述左支撑架（11）和右支撑架（12）的顶部设置有V型槽。


5.如权利要求2所述的一种大型叶轮工件动平衡自动检测、加工校正生产线，其特征在于：所述机械手（45）的上部通过竖导轨...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐庶帅，隋鹏，张伟，闫方清，王文广，郭飞，
申请(专利权)人：山东豪迈机械科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37