一种塑料外壳与金属内胆滚塑一体成型工艺制造技术

本发明专利技术涉及制冷箱滚塑工艺技术领域，特指一种塑料外壳与金属内胆滚塑一体成型工艺。在本发明专利技术中，通过第一模具、第二模具、第三模具与金属内胆一体成型，避免了对滚塑壳体的二次破坏，保证了产品的完整性，并提高了生产效率，节约了施工成本，解决了现有的滚塑工艺中所存在的工艺复杂，导致生产效率低下，产品拼接处缝隙明显以及生产成本高的问题。

【技术实现步骤摘要】
一种塑料外壳与金属内胆滚塑一体成型工艺
本专利技术涉及制冷箱滚塑工艺
，特指一种塑料外壳与金属内胆滚塑一体成型工艺。
技术介绍
现有技术中的滚塑工艺，都包括有四个步骤：1、模具投料：向滚塑模的模腔内投料；2、模具旋转加热：将投料后的模具置于加热炉内旋转加热；3、粒料塑化过程：塑料粒料在滚塑模内的塑化成型过程；4、冷却脱模：将滚塑模冷却脱模取出中空塑料腔；经过以上四个步骤后形成了内外层均为塑料的中空产品，但是，现有的滚塑工艺无法实现内胆是金属件，外壳是塑料件的结合。在行业中有很多塑料制品厂为了达到外壳是塑料，内胆是金属的效果，一般在经过上述的四个步骤后，把塑料内胆借助机械或人工手段把塑料部分切除，然后外接一个金属内胆，完成产品的结合。但是，在这样的操作工艺不仅复杂，容易导致生产效率低下，而且产品拼接处缝隙明显，既不美观有不牢靠。为了提高生产效率，降低生产成本，优化产品的实用性能，需要寻找更简便更高效的生产工艺。
技术实现思路
本专利技术的专利技术目的在于：为了解决现有的滚塑工艺中所存在的工艺复杂，导致生产效率低下，产品拼接处缝隙明显以及生产成本高的问题，本专利技术提供了一种塑料外壳与金属内胆滚塑一体成型工艺。为了解决现有技术中所存在的问题，本专利技术采用以下技术方案：一种塑料外壳与金属内胆滚塑一体成型工艺，包括如下步骤：S1、固定内胆和第二模具；S2、组合第一模具和第二模具，形成第四模具，内胆置于第一模具中，且内胆与第一模具之间形成密闭的填充空间；S3、注射第一填充物到第一模具中；S4、组合第三模具和第四模具，形成第五模具；S5、对第五模具进行滚塑、冷却和开模；S6、注射第二填充物到所述填充空间中。作为本专利技术塑料外壳与金属内胆滚塑一体成型工艺的技术方案的一种改进，所述第一模具的形状呈中空的长方体，且所述长方体的上侧和右侧分别形成第一开口和第二开口；所述第三模具的形状呈中空的长方体，且所述长方体的四个面一体围成左右连通的第三空腔，所述第三空腔的外围上围绕设置有外沿；所述第二模具包括有相互连接的凹陷部和延伸部，所述凹陷部向所述第一模具的底面凹陷，并形成第二空腔；所述延伸部置于所述凹陷部的右侧，且所述延伸部可置于所述第三模具的上面上。作为本专利技术塑料外壳与金属内胆滚塑一体成型工艺的技术方案的一种改进，在S1中，所述内胆通过固定结构固定在所述第二模具下面；所述固定结构包括有对称设置在所述内胆上部的两根顶杆，所述两根顶杆的两端分别固定在内胆相对的两内侧壁上，所述两根顶杆的上面设置有铁板，所述铁板上设置有螺钉，所述铁板通过螺钉与所述第二模具相连接；所述两根顶杆的一端上均设置有调整螺母。作为本专利技术塑料外壳与金属内胆滚塑一体成型工艺的技术方案的一种改进，在S2中，所述第二模具置于所述第一模具的上部上；所述第一模具中设置有第一空腔，所述内胆置于所述第一空腔中，所述第一空腔的高度大于所述内胆的高度，第一模具与所述内胆之间形成所述填充空间。作为本专利技术塑料外壳与金属内胆滚塑一体成型工艺的技术方案的一种改进，所述填充空间的高度为40-100mm。作为本专利技术塑料外壳与金属内胆滚塑一体成型工艺的技术方案的一种改进，所述第二模具的下表面的左右两面为预变形斜面。作为本专利技术塑料外壳与金属内胆滚塑一体成型工艺的技术方案的一种改进，在S3中，所述第一填充物为LLDPEM735RUP和LLDPE33804RUP按照6:4混合的填充物，对第一填充物搅拌15分钟并冷却至常温后，注射到第一模具中。作为本专利技术塑料外壳与金属内胆滚塑一体成型工艺的技术方案的一种改进，在S4中，所述第三模具置于所述第一模具的右端。作为本专利技术塑料外壳与金属内胆滚塑一体成型工艺的技术方案的一种改进，在S5中，滚塑的温度为245-250℃，持续时间为1200s；加热后冷却200-600s；半成型品表面温度下降至80-85℃时取模。作为本专利技术塑料外壳与金属内胆滚塑一体成型工艺的技术方案的一种改进，在S6中，所述第二填充物为聚氨酯保温材料。本专利技术的有益效果：1.本专利技术中在滚塑时，第一模具、第二模具、第三模具与金属内胆一体成型，避免了对滚塑壳体的二次破坏，保证了产品的完整性，并提高了生产效率，节约了施工成本。2.本专利技术是一体化成型的外壳塑料内胆金属的产品，有滚塑外壳可提供设计多样性，防紫外线抗老化性能好，抗冲击性，耐碰撞强。兼顾金属内胆的导热导冷性能好，中空层填充PU保温材料，内置加热或制冷设备后箱体内可实现加热保温箱和制冷保温箱的强大功能。附图说明图1为本专利技术的整体结构示意图；图2为本专利技术的拆分结构示意图；图3为本专利技术的纵向截面结构示意图；图4为本专利技术的第二模具与内胆的结构示意图；图5为本专利技术的透视结构示意图；图6为本专利技术中的固定结构的结构示意图；附图标记说明：1-成型成品1；2-第一模具；3-第二模具；4-第三模具；5–第二空腔；6-填充空间；7-顶杆；8-铁板；9-螺钉；10-调整螺母；11-预变形斜面；12-第一空腔；13-内胆；A·-填充空间的高度。具体实施方式为使本专利技术的专利技术目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。如图1至图6所示，一种塑料外壳与金属内胆滚塑一体成型工艺，包括有以下步骤：S1、固定内胆13和第二模具3；在S1中，内胆13通过固定结构固定在第二模具3的下面。固定结构包括有对称设置在内胆13上部的两根顶杆7，两根顶杆7的两端分别固定在内胆13相对的两内侧壁上，两根顶杆7的上面设置有铁板8，铁板8上设置有螺钉9，铁板8通过螺钉9固定在第二模具3的下面。进一步的，两根顶杆7的一端上均设置有调整螺母10。详细地说，以单根顶杆7为例，通过调整螺母10把顶杆7紧固在内胆13的相对的两内侧壁上，铁板8可通过焊接等方式固定连接在两根顶杆7的上面，继而通过铁板8上的螺钉9，把内胆13固定在第二模具3的下面。优选的，内胆13采用金属材质制成，但不限于金属材质。进一步的，第一模具2的形状呈中空的长方体，且长方体的上侧和右侧分别形成第一开口和第二开口；第三模具4的形状呈中空的长方体，且长方体的四个面一体围成左右连通的第三空腔，第三空腔的外围上围绕设置有外沿；第二模具3包括有相互连接的凹陷部和延伸部，凹陷部向第一模具2的底面凹陷，并形成第二空腔5；延伸部置于凹陷部的右侧，且延伸部可置于第三模具4的上面上。在组合第一模具2和第二模具3时，第二模具3置于第一开口处，且第二模具3的凹陷部向第一模具2的底面凹陷，可以通过凹陷部使第二模具3固定在第一模具2上，并形成第四模具；在组合第三模具4和第四模具本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种塑料外壳与金属内胆滚塑一体成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：/nS1、固定内胆和第二模具；/nS2、组合第一模具和第二模具，形成第四模具，内胆置于第一模具中，且内胆与第一模具之间形成密闭的填充空间；/nS3、注射第一填充物到第一模具中；/nS4、组合第三模具和第四模具，形成第五模具；/nS5、对第五模具进行滚塑、冷却和开模；/nS6、注射第二填充物到所述填充空间中。/n

【技术特征摘要】
1.一种塑料外壳与金属内胆滚塑一体成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：
S1、固定内胆和第二模具；
S2、组合第一模具和第二模具，形成第四模具，内胆置于第一模具中，且内胆与第一模具之间形成密闭的填充空间；
S3、注射第一填充物到第一模具中；
S4、组合第三模具和第四模具，形成第五模具；
S5、对第五模具进行滚塑、冷却和开模；
S6、注射第二填充物到所述填充空间中。


2.根据权利要求1所述的塑料外壳与金属内胆滚塑一体成型工艺，其特征在于，所述第一模具的形状呈中空的长方体，且所述长方体的上侧和右侧分别形成第一开口和第二开口；
所述第三模具的形状呈中空的长方体，且所述长方体的四个面一体围成左右连通的第三空腔，所述第三空腔的外围上围绕设置有外沿；
所述第二模具包括有相互连接的凹陷部和延伸部，所述凹陷部向所述第一模具的底面凹陷，并形成第二空腔；所述延伸部置于所述凹陷部的右侧，且所述延伸部可置于所述第三模具的上面上。


3.根据权利要求2所述的塑料外壳与金属内胆滚塑一体成型工艺，其特征在于，在S1中，所述内胆通过固定结构固定在所述第二模具下面；
所述固定结构包括有对称设置在所述内胆上部的两根顶杆，所述两根顶杆的两端分别固定在内胆相对的两内侧壁上，所述两根顶杆的上面设置有铁板，所述铁板上设置有螺钉，所述铁板通过螺钉与所述第二模具相连接；所述两根顶杆的一端上均设置有调整螺母。


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【专利技术属性】
技术研发人员：曾德华，郭明辉，
申请(专利权)人：广东冷源冷链科技有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44