下壳体组件及其电池包制造技术

本实用新型专利技术涉及动力电池制造领域，公开了一种下壳体组件及其电池包，该下壳体组件包括相互连接的边梁(100)和底板(200)，边梁包括前边梁(110)，前边梁连接有接插件面板(300)，接插件面板包括板体(310)和环绕凸设在板体周边的用于分别与前边梁和底板相连的连接边沿(320)，连接边沿朝向底板的方向凸设，并在板体朝向底板的一侧形成容纳空间(330)。本实用新型专利技术在不增大电池包尺寸的情况下，增大且充分利用电池包内部空间；通过设置防错凸柱有效避免因正负极装反带来的安全问题；通过设置接插件护板，使易磕碰、易污染的电池包接插件得到充分保护；在提高电池包安全性、整车可靠性的同时，实现电池包的轻量化且节约成本。

【技术实现步骤摘要】
下壳体组件及其电池包
本技术涉及动力电池制造领域，具体地涉及下壳体组件及其电池包。
技术介绍
在现有的电池包中，下壳体通常由边梁和底板通过焊接工艺制作而成，底板和边梁均通过铝型材挤压工艺制成。首先，电池包中的低压插接件和高压插接件与电芯的连接和固定都是通过设置在边梁中的插接件面板来实现的。现有的接插件面板为电池包预留的内部空间小，导致电池包内部空间紧张，不利于电池包内部空间的充分利用。其次，高压线束通常连接电池包的总正总负，电压为电池包的总电压，且电池包内部高压线束或软铜排的质地软，易变形，靠近接插件部位的两高压线束或软铜排存在装反的风险。一旦高压线束或软铜排装反，将对电动汽车造成重大的损伤，可能造成巨大的财产损失或人员伤亡。同时，在现有技术中，由于电池包与整车相连的接插件尺寸通常较大，若直接固定在电池包下壳体边梁，则容易使电池包边梁高度尺寸较大，不利于减重。另外，电池汽车行车过程中，易磕碰电池包接插件，现有接插件护板需固定在车身额外的支架上，导致整体结构复杂。
技术实现思路
本技术的目的是为了克服现有技术存在的内部空间小、易装本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种下壳体组件，包括相互连接的边梁(100)和底板(200)，所述边梁(100)包括前边梁(110)，所述前边梁(110)连接有接插件面板(300)，其特征在于，所述接插件面板(300)包括板体(310)和环绕凸设在所述板体(310)周边的用于分别与所述前边梁(110)和所述底板(200)相连的连接边沿(320)，所述连接边沿(320)朝向所述底板(200)的方向凸设，并在所述板体(310)朝向所述底板(200)的一侧形成容纳空间(330)。/n

【技术特征摘要】
1.一种下壳体组件，包括相互连接的边梁(100)和底板(200)，所述边梁(100)包括前边梁(110)，所述前边梁(110)连接有接插件面板(300)，其特征在于，所述接插件面板(300)包括板体(310)和环绕凸设在所述板体(310)周边的用于分别与所述前边梁(110)和所述底板(200)相连的连接边沿(320)，所述连接边沿(320)朝向所述底板(200)的方向凸设，并在所述板体(310)朝向所述底板(200)的一侧形成容纳空间(330)。


2.根据权利要求1所述的下壳体组件，其特征在于，所述接插件面板(300)连接在所述前边梁(110)的中间位置，所述板体(310)两侧分别通过所述连接边沿(320)与所述前边梁(110)相连，所述板体(310)的背离所述连接边沿(320)的一侧表面与所述前边梁(110)的外侧表面平齐。


3.根据权利要求1所述的下壳体组件，其特征在于，所述板体(310)上开设有接插件通孔(311)，所述接插件通孔(311)内固定有接插件(312)；所述接插件(312)上设有第一接插位置(3121)和第二接插位置(3122)，线束(400)的第一插头(410)和第二插头(420)分别与所述第一接插位置(3121)和所述第二接插位置(3122)相连，所述第一插头(410)和所述第二插头(420)容纳在所述容纳空间(330)内；
所述板体(310)上设有在所述第一插头(410)和所述第二插头(420)未插入对应设置的所述第一接插位置(3121)和所述第二接插位置(3122)时能够与所述第一插头(410)和所述第二插头(420)其中至少之一发生干涉而无法与所述第一接插位置(3121)和所述第二接插位置(3...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄毅轩，陈许超，陈荣康，董汝帅，梁建鹏，王路，
申请(专利权)人：蜂巢能源科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32