一种墙板成型工艺制造技术

本发明专利技术涉及墙板制造工艺技术领域，具体公开了一种墙板成型工艺，包括如下步骤，步骤一、支模，利用模板组装成上端开口的浇筑腔；步骤二、混料，将成型墙板用原料进行搅拌混合而形成混合料；步骤三、浇筑，将步骤二中混合料填充至步骤一中的浇筑腔内；步骤四、成型，混合料在浇筑腔中凝固成型为墙板；步骤五、拆模，将模具拆除，得到墙板成品；在步骤三和步骤四之间设有捅模工序，捅模工序采用可自动偏心转动插入浇筑腔的捅模杆对混合料进行搅拌。本发明专利技术利用偏心转动的捅模杆对混合料进行搅拌，使混合料中气泡逸出，解决了现有技术中墙板成型时墙板内部容易残留大量气泡而影响墙板质量的问题，提升了墙板成型的质量。

【技术实现步骤摘要】
一种墙板成型工艺
本专利技术涉及墙板制造工艺
，具体涉及一种墙板成型工艺。
技术介绍
浇筑式墙板由于其具有轻质、经济、防火、隔热、保温、防潮、防水、隔声、环保、抗震、整体性好、体薄等优点，在建筑墙体中得到广泛应用，现有的建筑用浇筑式墙板成型工艺中，通常会经过支模、混料、浇筑、成型和拆模等工序，其中，支模工序中，是将模具组装成用于浇筑墙板的浇筑腔，浇筑腔一般称长板状；混料工序是将包括河沙、碎石和添加剂等原料搅拌混合成混合料；浇筑工序是将混合料浇筑于浇筑腔中，使混合料均匀地填充在浇筑腔内；成型工序是混合料在浇筑腔中凝固成型成墙体；拆模工序是待墙体完全成型后，将模具拆除。在实际墙板成型过程中，由于使用需求的要求，浇筑腔的深度一般可达3.5m，而且为了成型后提升墙板外壁质量，会在模具内壁上固定硅酸钙板，当将混合料浇筑到浇筑腔中时，混合料与硅酸钙板相互磨合而复合，待混合料凝固后，位于墙板外侧的硅酸钙板自动复合到墙板上，从而使墙板的外壁更加光滑、美观；同时为了方便拆模以及使墙板成型为可装配式，会在模具上设置配合槽、边缘角等结构。现有技术中，由于浇筑腔的深度较深，而浇筑过程中，混合料是由浇筑腔的顶部向下浇筑，浇筑过程中常常会出现墙板内部残留气泡，使得墙板的致密性较差且强度减弱，同时由于气泡的存在，使得硅酸钙板不能与墙板很好地复合，导致在安装墙板后使用时，硅酸钙板容易变形甚至脱落，严重影响墙板的美观。
技术实现思路
本专利技术意在提供一种墙板成型工艺，以解决现有技术中墙板成型时墙板内部容易残留大量气泡而影响墙板质量的问题。在面对上述问题时，申请人对问题成因进行了深入分析。首先，申请人认为造成墙板质量低下的主要原因是由于墙板中含有大量气泡，因此初步阶段，申请人尝试在混料阶段进行改进，主要是改进混料机的混料操作，在混料初期采用快速搅拌的方式将各种原料进行搅拌，而在浇筑腔采用低速搅拌的方式避免因搅拌而产生大量气泡，同时尽可能使混合料中气泡逸出。但是申请人发现，无论如何控制混料阶段的搅拌，在浇筑时，混合料落入浇筑腔的过程中，混合料由于与空气接触且相互之间蠕动的原因，使得混合料中依然存在大量的气泡，对此，申请人又提出利用震动泵对进入浇筑腔内混合料进行振动，以便将混合料中气泡振动出，而在实际操作过程中，由于混合料中各原料的密度不同，在利用震动泵对混合量振动时，混合料中各原料会出现分层的现象，造成墙板质量受损。最后，申请人采用人工手动搅动混合料的方式来去除混合料中气泡，具体操作是当混合料被浇筑到浇筑腔中后，人工手动使用捅模杆搅动混合料，从而使进入浇筑腔内的混合料产生蠕动，混合料中的气泡逸出，达到减少混合料中气泡的目的。但是，采用人工搅动捅模杆仍然存在如下问题：1.人工搅动捅模杆时，由于不同人工的搅拌幅度不一，且同一人工在不同时段搅拌的幅度可能不一，使得捅模杆的搅拌效果不一，墙板成型的质量得不到保障；2.浇筑腔深度可达3.5m，人工利用捅模杆搅拌时，无法对浇筑腔底部的混合料进行搅拌，使得墙板下部的质量无法得到明显改善；3.由于浇筑腔深度较深，人工捅模时劳动强度大，捅模的效率低下。为解决上述问题，本专利技术的技术方案如下：一种墙板成型工艺，包括如下步骤，步骤一、支模，利用模板组装成上端开口的浇筑腔；步骤二、混料，将成型墙板用原料进行搅拌混合而形成混合料；步骤三、浇筑，将步骤二中混合料填充至步骤一中的浇筑腔内；步骤四、成型，混合料在浇筑腔中凝固成型为墙板；步骤五、拆模，将模具拆除，得到墙板成品；在步骤三和步骤四之间设有捅模工序，捅模工序采用可自动偏心转动插入浇筑腔的捅模杆对混合料进行搅拌。本技术方案的原理在于：在浇筑和成型工序之间增加捅模工序，捅模工序中，利用捅模杆对浇筑腔中的混合料进行自动偏心搅拌，捅模杆在搅拌过程中，捅模杆采用偏心转动的方式，捅模杆转动时，对混合料进行搅动，从而使混合料之间相互蠕动，迫使混合料中气泡逸出，达到减少混合料中气泡量的目的；同时，捅模杆自动偏心转动过程中，可以对浇筑腔靠近底部位置的混合料进行充分的搅拌，从而使得浇筑腔中整体的混合料都被充分搅动，保证墙板的成型质量，而捅模杆在自动转动过程中，增加混合料的蠕动，使得混合料与硅酸盐板能够更好磨合而复合，从而增强硅酸盐板与墙板的复合质量，进一步的提升墙板整体外观质量。本技术方案的有益效果在于：1.能够获得致密性良好的墙板：相比于现有技术中墙板成型后墙板内部以及墙板与硅酸盐板复合面上残留大量气泡，墙板的质量较差。本申请中，利用捅模杆对位于浇筑腔中的混合料进行搅拌，从而减少混合料中气泡含量，提升墙板成型后的质量，且捅模杆自动偏心转动时，能够均匀地对混合料进行搅拌，使得混合料充分蠕动而混合均匀，能够避免混合料中各原料出现分层的情况。2.能够提升硅酸盐板与混合料的复合：相比于直接将混合料浇筑到浇筑腔中，硅酸盐板和混合料之间的相对运动较少，使得混合料与硅酸盐板的复合较差。本申请中，利用捅模杆进行捅模时，混合料在浇筑腔内蠕动，从而提升混合料与硅酸盐板的磨合复合，使得硅酸盐板能够很好地复合在墙板上。3.提升墙板边角处的成型质量：相比于现有技术中将混合料浇筑到浇筑腔后直接成型，本申请中，利用捅模杆对混合料的搅拌，使得墙板边角处能够充分填充混合料，从而使墙板能够精确地按照模具尺寸成型。4.有效降低人工劳动强度和节约成本：相比于现有技术中人工捅模的方式，本申请中的捅模杆自动偏心转动，整个过程实现自动搅拌，有效降低人工劳动强度和节约人工成本。进一步，浇筑腔中捅模杆的数量为若干，若干捅模杆沿着浇筑腔的长度方向均匀排布。在浇筑腔中设置若干个捅模杆，提升捅模杆的捅模效率，若干捅模杆沿着浇筑腔的长度方向均匀排布，相邻捅模杆之间的距离相等，使得各个捅模杆对浇筑腔中沿着浇筑腔长度方向上的混合料进行同等强度的搅拌，从而使混合料被均匀搅拌，墙板成型时各部分的致密性一致。进一步，在捅模工序中，捅模杆的偏心尺寸为10-15mm。本方案中，将捅模杆的偏心尺寸设置为10-15mm，当捅模杆的偏心尺寸设置在10-15mm范围内时，既能避免捅模杆的偏心尺寸设置过大而造成捅模杆转动时对混合料产生大幅度搅拌，使得混合料出现分层的情况，同时也能使得捅模杆的搅拌效果达到最佳，使得混合料中的气泡充分逸出。进一步，在捅模工序中，捅模杆距离浇筑腔两侧面板之间的距离均为10-12mm。本方案中，将捅模杆的设置成捅模杆距离浇筑腔两侧面板之间的距离均为10-12mm，使得捅模杆在浇筑腔厚度方向上位于浇筑腔的中间位置，从而使捅模杆偏心转动而使混合料蠕动时，混合料在蠕动过程中能够与浇筑腔内壁上的硅酸盐板充分磨合而复合，同时避免捅模杆过大而与面板距离过小，造成捅模杆在转动过程中触碰到硅酸盐板而造成硅酸盐板的损坏。进一步，捅模杆的偏心转动速度为1.8-2.2r/s。本方案中，将捅模杆的偏心转动速度设置为1.8-2.2r/s，使得捅模杆的转动速度适中，避免捅模杆转动速度过快而对混合本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种墙板成型工艺，包括如下步骤，/n步骤一、支模，利用模板组装成上端开口的浇筑腔；/n步骤二、混料，将成型墙板用原料进行搅拌混合而形成混合料；/n步骤三、浇筑，将步骤二中混合料填充至步骤一中的浇筑腔内；/n步骤四、成型，混合料在浇筑腔中凝固成型为墙板；/n步骤五、拆模，将模具拆除，得到墙板成品；/n其特征在于：在步骤三和步骤四之间设有捅模工序，所述捅模工序采用可自动偏心转动插入浇筑腔的捅模杆对混合料进行搅拌。/n

【技术特征摘要】
1.一种墙板成型工艺，包括如下步骤，
步骤一、支模，利用模板组装成上端开口的浇筑腔；
步骤二、混料，将成型墙板用原料进行搅拌混合而形成混合料；
步骤三、浇筑，将步骤二中混合料填充至步骤一中的浇筑腔内；
步骤四、成型，混合料在浇筑腔中凝固成型为墙板；
步骤五、拆模，将模具拆除，得到墙板成品；
其特征在于：在步骤三和步骤四之间设有捅模工序，所述捅模工序采用可自动偏心转动插入浇筑腔的捅模杆对混合料进行搅拌。


2.根据权利要求1所述的一种墙板成型工艺，其特征在于：所述浇筑腔中捅模杆的数量为若干，若干捅模杆沿着浇筑腔的长度方向均匀排布。


3.根据权利要求2所述的一种墙板成型工艺，其特征在于：在捅模工序中，所述捅模杆的偏心尺寸为10-15mm。


4.根据权利要求3所述的一种墙板成型工艺，其特征在于：在捅模工序中，所述捅模杆距离浇筑腔两侧面板之间的距离均为10-12mm。

【专利技术属性】
技术研发人员：代建兵，汪良奎，
申请(专利权)人：重庆普菲可特科技有限公司，
类型：发明
国别省市：重庆;50