一种镦锻件热处理工业电炉设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种镦锻件热处理工业电炉设备，包括电炉本体、导流组件和换气机构，所述导流组件间距设置在电炉本体的内腔中，且所述导流组件包含封闭式的内加热腔，所述导热组件与电炉本体的内壁之间形成外加热腔，所述内加热腔的底端开设有连通口，所述内加热腔的顶端开设有换气通口，所述外加热腔通过连通口、换气通口分别与内加热腔连通设置，所述换气通口内设置有换气机构，所述内加热腔的热气流通过换气机构向外加热腔内流动，所述外加热腔内的热气流通过连通口进入内加热腔，能够将工业电炉内部热量进行均匀分布，避免局部过热以及能源浪费。

【技术实现步骤摘要】
一种镦锻件热处理工业电炉设备
本技术属于镦锻加工领域，特别涉及一种镦锻件热处理工业电炉设备。
技术介绍
在热锻件加工后，一般还需对工件进行退火或回火处理，该过程通过工业电炉进行加热，在加热时，由于气体不能在电炉中均匀循环分布，会导致炉中受热温度不均匀，从而导致产品加热不均匀，造成局部温度过热，一方面是浪费能源，另一方面因为温度不均匀造成升温速度慢，进而降低了工作效率。
技术实现思路
专利技术目的：为了克服现有技术中存在的不足，本技术提供一种镦锻件热处理工业电炉设备，能够将工业电炉内部热量进行均匀分布，避免局部过热以及能源浪费。技术方案：为实现上述目的，本技术的技术方案如下：一种镦锻件热处理工业电炉设备，包括电炉本体、加热元件、导流组件和换气机构，所述加热元件设置在电炉本体的膛壁上，所述导流组件间距设置在电炉本体的内腔中，且所述导流组件包含封闭式的内加热腔，所述导热组件与电炉本体的内壁之间形成外加热腔，所述内加热腔的底端开设有连通口，所述内加热腔的顶端开设有换气通口，所述外加热腔通过连通口、换气通口分别与内加热腔连通设置，所述换气通口内设置有换气机构，所述内加热腔的热气流通过换气机构向外加热腔内流动，所述外加热腔内的热气流通过连通口进入内加热腔。进一步的，所述导流组件包含导流板和上封板，两个所述导流板间距于电炉本体的竖向侧壁设置，所述上封板连接于两导流板的顶端，所述上封板间距于电炉本体的顶壁设置，所述换气通口贯通开设在上封板上。进一步的，至少所述导流板朝向外加热腔或内加热腔的一侧设置有聚热体，所述聚热体向对应的外加热腔或内加热腔汇聚热量。进一步的，所述聚热体为包含一面为弧形凹面结构的板体结构，且弧形凹面朝向于远离导流板的一侧。进一步的，所述换气机构包括驱动机构和换气扇，所述换气扇对应设置在换气通口内，所述驱动机构设置在电炉本体外侧，且所述驱动机构的驱动端伸入电炉本体的内腔中驱动所述换气扇转动。进一步的，还包括预热组件，所述预热组件包括废气排气管路、新风进气管路和设置在废气排气管路、新风进气管路上的热交换装置，所述废气排气管路、新风进气管路通过热交换装置进行热交换；所述新风进气管路的进气端连通外界空气，所述新风进气管路的出气端连通于外加热腔，所述废气排气管路的进气端连通外加热腔或内加热腔，所述废气排气管路的出气端伸入至电炉本体外。有益效果：本技术通过将电炉本体的内腔分隔成内加热腔和外加热腔，且通过换气机构将内、外加热腔的热气流进行循环流动，从而保证电炉本体内腔中的热量都能够均匀分布，避免局部过热以及降低能源浪费。附图说明附图1为本技术的整体结构的立体示意图；附图2为本技术的整体结构的俯视图；附图3为本技术的内部结构的A-A向半剖示意图。具体实施方式下面结合附图对本技术作更进一步的说明。如附图1至附图3所示，一种镦锻件热处理工业电炉设备，包括电炉本体1、加热元件9、导流组件2和换气机构3，所述加热元件9设置在电炉本体1的膛壁上，加热元件用于对电炉本体内腔进行加热，所述导流组件2间距设置在电炉本体1的内腔中，且所述导流组件2包含封闭式的内加热腔10，所述导热组件2与电炉本体1的内壁之间形成外加热腔5，所述内加热腔10的底端开设有连通口6，所述内加热腔10的顶端开设有换气通口4，所述外加热腔5通过连通口6、换气通口4分别与内加热腔10连通设置，所述换气通口4内设置有换气机构3，所述内加热腔10的热气流通过换气机构3向外加热腔5内流动，所述外加热腔5内的热气流通过连通口6进入内加热腔10。通过将电炉本体1的内腔分隔成内加热腔10和外加热腔5，且通过换气机构3将内、外加热腔的热气流进行循环流动，从而保证电炉本体1内腔中的热量都能够均匀分布，避免局部过热以及降低能源浪费。所述导流组件2包含导流板11和上封板12，两个所述导流板11间距于电炉本体1的竖向侧壁设置，所述导流板11的上下棱壁与电炉本体1的上下壁体间距设置，所述导流板11的水平方向两棱壁分别固定设置在电炉本体壁体上，所述加热元件9设置在电炉本体1的侧壁上，所述上封板12连接于两导流板11的顶端，所述上封板12间距于电炉本体1的顶壁设置，所述换气通口4贯通开设在上封板12上。通过换气机构3将内加热腔10的热气流排入到上封板12与电炉本体1顶壁之间，然后在向两侧流动进入外加热腔5进行加热，最后又通过连通口进入到内加热腔中，通过热气流的循环能够有效的避免热量集中，且同时使热量均匀分布。至少所述导流板11朝向外加热腔5或内加热腔10的一侧设置有聚热体13，所述聚热体13向对应的外加热腔5或内加热腔10汇聚热量。所述聚热体13为包含一面为弧形凹面结构的板体结构，且弧形凹面朝向于远离导流板11的一侧。通过聚热体13聚集热量，将热量汇聚在有效的加热区域内，能够提升热量的利用率。所述换气机构3包括驱动机构7和换气扇8，所述驱动机构7为驱动电机，所述换气扇8对应设置在换气通口4内，所述驱动机构7设置在电炉本体1外侧，且所述驱动机构的驱动端伸入电炉本体1的内腔中驱动所述换气扇8转动，所述换热扇8为耐高温叶片。通过换热扇8进行热气流的驱动。所述电炉本体1的底部为开口设置，在对应于电炉本体1底部开口设置有滑板车20，滑板车20可对应封闭式的嵌入在电炉本体1的底部开口中，被加热工件则放置在滑板车20上，通过滑板车20方便被加热工件的取放操作。如附图1至附图3所示，还包括预热组件，所述预热组件包括废气排气管路、新风进气管路和设置在废气排气管路、新风进气管路上的热交换装置14，所述废气排气管路、新风进气管路通过热交换装置14进行热交换；所述新风进气管路的进气端连通外界空气，所述新风进气管路的出气端连通于外加热腔5，所述废气排气管路的进气端连通外加热腔或内加热腔，所述废气排气管路的出气端伸入至电炉本体外。所述废气排气管路包括废气出气管16和废气排气管17，所述废气出气管16的一端设置外加热腔5内，且靠近于换气通口4，另一端连接于热交换装置14的热媒进气口，所述废气排气管17的一端连接于热交换装置14的热媒出气口，另一端连接废气收集装置，所述新风进气管路包括新风出气管15和新风进气管18，所述进风进气管18一端连通外界空气，另一端连接热交换装置14的冷媒进气口，所述新风出气管15的一端连接热交换装置14的冷媒出气口，且另一端伸入至外加热腔5设置，通过热交换对新风进行预热，合理利用废气余热，减少能源浪费。以上所述仅是本技术的优选实施方式，应当指出：对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种镦锻件热处理工业电炉设备，其特征在于：包括电炉本体(1)、加热元件(9)、导流组件(2)和换气机构(3)，所述加热元件(9)设置在电炉本体(1)的膛壁上，所述导流组件(2)间距设置在电炉本体(1)的内腔中，且所述导流组件(2)包含封闭式的内加热腔(10)，所述导流组件(2)与电炉本体(1)的内壁之间形成外加热腔(5)，所述内加热腔(10)的底端开设有连通口(6)，所述内加热腔(10)的顶端开设有换气通口(4)，所述外加热腔(5)通过连通口(6)、换气通口(4)分别与内加热腔(10)连通设置，所述换气通口(4)内设置有换气机构(3)，所述内加热腔(10)的热气流通过换气机构(3)向外加热腔(5)内流动，所述外加热腔(5)内的热气流通过连通口(6)进入内加热腔(10)。/n

【技术特征摘要】
1.一种镦锻件热处理工业电炉设备，其特征在于：包括电炉本体(1)、加热元件(9)、导流组件(2)和换气机构(3)，所述加热元件(9)设置在电炉本体(1)的膛壁上，所述导流组件(2)间距设置在电炉本体(1)的内腔中，且所述导流组件(2)包含封闭式的内加热腔(10)，所述导流组件(2)与电炉本体(1)的内壁之间形成外加热腔(5)，所述内加热腔(10)的底端开设有连通口(6)，所述内加热腔(10)的顶端开设有换气通口(4)，所述外加热腔(5)通过连通口(6)、换气通口(4)分别与内加热腔(10)连通设置，所述换气通口(4)内设置有换气机构(3)，所述内加热腔(10)的热气流通过换气机构(3)向外加热腔(5)内流动，所述外加热腔(5)内的热气流通过连通口(6)进入内加热腔(10)。


2.根据权利要求1所述的一种镦锻件热处理工业电炉设备，其特征在于：所述导流组件(2)包含导流板(11)和上封板(12)，两个所述导流板(11)间距于电炉本体(1)的竖向侧壁设置，所述上封板(12)连接于两导流板(11)的顶端，所述上封板(12)间距于电炉本体(1)的顶壁设置，所述换气通口(4)贯通开设在上封板(12)上。


3.根据权利要求2所述的一种镦锻件热处理工业电炉设...

【专利技术属性】
技术研发人员：钱浩淼，
申请(专利权)人：无锡锡西模锻有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32