一种散热片制造技术

本实用新型专利技术公开了一种散热片，由底座和数片鳍片构成，所述数片鳍片为相互平行结构，与底座的上表面结合，与底座成角４５－１３５度，所述数片鳍片的侧端平齐，构成两个平行平面，所述两个平行平面与鳍片成角３０－１５０度，与底座成角３０－１５０度；底座底面具有一圆弧柱形凹槽，圆弧柱形凹槽的轴线平行于底座底面，并且与鳍片的成角为１０－１７０度，圆弧柱形凹槽横截面的圆弧为劣弧，该圆弧的直径和与其结合的导热管外径相同。本实用新型专利技术具有结构简单、易于加工、安装拆卸方便等优点。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种散热设施，尤其是一种可以与导热管可靠结合的散热片 结构。
技术介绍
散热片作为 一种重要的热交换器件在各行各业中得到广泛的应用，常见的散热片如图1，由底座1的上面延伸出鳍片2,底座1吸收热源的热量传 递给鳍片2,再由表面积较大的鳍片2与空气等冷媒接触散热。其截面一般 为图2中所示，鳍片的根部到鳍尖，厚度逐渐缩小，因为根部到鳍尖的传热 功率逐渐减小，这种结构可以提高传热效率，而且使用挤压工艺时更容易制 造。因为挤压工艺容易大规模生产制造，成本很低，所以这种散热片得到了 较广泛的应用。但是这种散热片只适合表面为平面的热源，而且受结构和材 质的限制传热功率非常有限。对于高功率的热源，通常采用液冷或热管传导 热量到散热片的方法。以下将与散热片结合的液冷管和热管通称为导热管。 常见的液冷或热管散热器的散热部分，普遍由导热管把热量传递给拥有很大 表面积的散热片，再通过散热片与空气或其他冷媒流体接触以释放热量。常 见的与导热管连接的散热片结构如图3，多个散热片35上有与导热管3直 径相同的贯穿孔，该贯穿孔的周缘形成环墙36，导热管3穿插在散热片35 的对齐的贯穿孔内，导热管传递来的热量通过多个散热片2较大的表面积传 递给流通过散热片表面的空气或其他冷媒。该种习之的散热装置中，导热管 3与散热片35的结合，是利用导热管3的外径略大于环墙36的内径，二者 以径差方式作紧密配合固定，因此，当导热管3与环墙36的径差较大时， 导热管不易插入环墙36;又当导热管3与环墙36的径差较小时，导热管3 与环墙36又无法牢固固定，且导致热阻急剧增大。还有一种习之方法是在上述方案基础上在导热管3与环墙36之间实施钎焊，让导热性高的焊料熔 接在导热管3与环墙36之间，使紧固性与导热性都得到提升。但是这种方 法使工艺更复杂，加工成本升高而且不容易控制产品品质。这两种方案的结构使散热片与导热管的角度只能是固定的90度，因为 导热管不能做精细的弯曲调整，很多情况下散热片与气流方并非平行而是成 一定角度，例如距离散热片较近的风扇直吹散热片时，由于叶轮旋转会使气 流成一定角度旋转送出，此时气流进入散热片会产生很大的紊流，导致气流 机械能急剧降低，而且会产生较大的气流再生噪声。产品出厂后结构已固定，部分散热片或导热管失效后无法维修和更换， 只能将整个散热器报废处理，造成资源浪费。整体机械结构脆弱，如果受到外力沖击，鳍片很容易变形，或者环墙与 导热管的紧密性收到影响，热阻增加，降低散热能力。导热管传递给鳍片的热量，只能沿鳍片呈环状向外周传递，鳍片越接近 导热管的部分传热等效截面积越小，热阻越大。
技术实现思路
有鉴于此，本技术的目的在于提供一种散热片，用于解决现有散热 片工艺复杂、加工成本高，浪费气流机械能，并且产生较大紊流、噪声大， 结构单一、脆弱，以及热阻较大的问题。为实现上述目的，本技术所采用的技术方案是一种散热片，由底座和数片鳍片构成，其特征是所述数片鳍片为相互 平行结构，与底座的上表面结合，与底座成角45- 135度，所述数片鳍片的 侧端平齐，构成两个平行平面，所述两个平行平面与鳍片成角30- 150度， 与底座成角30- 150度；底座底面具有一圓弧柱形凹槽，圆弧柱形凹槽的轴 线平行于底座底面，并且与鳍片的成角为10-170度，圆弧柱形凹槽横截面 的圆弧为劣弧，该圆弧的直径和与其结合的导热管外径相同。本技术通过底座底面的圆弧柱形凹槽与导热管紧密配合，易于加工，以较低的热阻和较好的机械强度使导热管的热量可以高效传递给散热 片，而且鳍片、鳍片侧端面、导热管之间可以是不同的角度，使鳍片与气流 方向尽可能平行，使气流出口与鳍片侧端面保证最小距离，减少气流机械能 的损失，并且减少气流紊流和噪声，同时也减少了空间占用，并且本实用新 型可以很容易进行拆卸或重组，便于维修或更换。附图说明图l是现有技术中散热片组合结构； 图2是现有技术中的挤压成形散热片结构； 图3是现有技术中挤压成形散热片的横截面形状； 图4是实施例1中的散热片与导热管结合前的立体分解图； 图5是实施例1中的散热片与导热管结合后的立体图； 图6是实施例2中的散热片与导热管结合后的立体图； 图7是实施例3中的散热片与导热管结合后的立体图； 图8是实施例4中的散热片与导热管结合后的立体图； 图9是实施例5中的散热片与导热管结合后的立体图； 图IO是实施例5中的散热片与导热管结合后，与模拟风洞空间关系的 立体图；图ll是实施例6中的散热片与导热管结合后的立体图； 图12是实施例6中的散热片与导热管结合后，与模拟风洞空间关系的 立体图；图13是实施例7中的散热片与导热管結合后，与模拟风洞空间关系的 立体图；图14是实施例8中的散热片与导热管结合后的立体图； 图15是实施例9中的散热片的立体图。具体实施方式为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚，以下结合附图对本专利技术 作进一步的详细描述。实施例1:为了更清晰显示本技术的结构，本实施例中分别画出散 热片与导热管结合前的立体分解图和散热片与导热管结合后的立体图。如图4所示，该图是本实施例中的散热片与导热管结合前的立体分解图。如图5 所示，该图是本实施例中的散热片与导热管结合后的立体图。散热片的底座 l与鳍片2垂直，圆弧柱形凹槽4与鳍片2垂直，鳍片2为矩形。两个互为 镜像对称的散热片相对放置，导热管3嵌入两个圆弧柱形凹槽4内。当两个 散热片受到相对压力时，导热管3与圓弧柱形凹槽4紧密结合，使导热管3 与散热片有较低的接触热阻。由于圆弧柱形凹槽4横截面的圆弧为劣弧，两 散热片相互压紧后两底座底面留有一定缝隙，底座两端有形变空间，使施加 到导热管上的压力最大。本实施例中的相对压力来自细金属丝55缠绕过鳍 片缝隙，使底座两侧鳍片缝隙处产生的牵拉力。因为鳍片在垂直底座的方向 上很难形变，所以即使底座很薄也可以承受很大的牵拉力，增大了散热片和 导热管3结合的机械强度。由于散热片与导热管3的压力很大，使导热管3 与圆弧柱形凹槽4的接触热阻较图3中习之的散热片结构减小。正常工作时 导热管3除了直接传递给鳍片2的热流路径，还增加了经由热阻较低的底座 l传递给鳍片2的热流路径，而且可以制造成鳍片2由根部向鳍尖厚度逐渐 缩小的形状，从而较图3中习之的散热片结构减小了热量在散热片中传递过 程的热阻，提高了散热效率。该散热片可以由图1中的散热片经过钻铣等常 规工艺加工获得，所以成本很低，便于大规模制造；也可以使用单独加工的 鳍片与底座结合的方式，在鳍片间隙相同时可以使鳍片高度更大；或者使用 冲压工艺一次成型。实施例2:如图6所示，该图是本实施例中的散热片与导热管结合后的 立体图。本实施例在实施例1的基础上做了一些改变，最中间的鳍片两端被缩短，底座上在鳍片缩短的位置增加两个穿孔5，两个互为镜像对称的散热 片相对放置，导热管3嵌入两个圆弧柱形凹槽4内。并且使两对穿孔5对齐， 穿入螺丝即可使两个底座相互压紧。为了清晰显示本实施例结构，螺丝并未 画出。本实施例相对于实施例1的优点是螺丝紧固力很强而且稳定性很好， 便于安装拆卸，外观简洁。缺点是使用挤压工艺时增加了制作工序，而且在 平行于导热管3且远离紧固螺丝的方向上，只能靠底座抗形变提供压本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种散热片，由底座和数片鳍片构成，其特征是：所述数片鳍片为相互平行结构，与底座的上表面结合，与底座成角４５－１３５度，所述数片鳍片的侧端平齐，构成两个平行平面，所述两个平行平面与鳍片成角３０－１５０度，与底座成角３０－１５０度；底座底面具有一圆弧柱形凹槽，圆弧柱形凹槽的轴线平行于底座底面，并且与鳍片的成角为１０－１７０度，圆弧柱形凹槽横截面的圆弧为劣弧，该圆弧的直径和与其结合的导热管外径相同。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：汪江，
申请(专利权)人：汪江，
类型：实用新型
国别省市：11[]