一种表面具有绝缘层的铝壳制造技术

本实用新型专利技术公开了一种表面具有绝缘层的铝壳，由铝板制成，所述铝板包括板本体和绝缘层，所述绝缘层附着于所述板本体的两面，以使得成型后的铝壳的内表面和外表面均具有所述绝缘层。通过利用本身具有绝缘层的铝板来制作铝壳，铝板在被加工的过程中，可以减少金属粉尘的产生，且绝缘层上的金属粉尘便于清洗，降低金属粉尘引起电池内部短路和外部部件短路的风险。内表面上具有的绝缘层可以避免电解液对铝壳内表面的腐蚀。铝壳的内表面具有绝缘层，可以不再在负极电芯外包覆绝缘膜，节约后续电池制造的成本、简化后续电池制造的工序。铝壳的外表面本身具有绝缘层，不需要额外再对电池外部覆膜，简化电池后续的装配工序。

【技术实现步骤摘要】
一种表面具有绝缘层的铝壳
本技术涉及电池的
，尤其涉及电池中的铝壳。
技术介绍
在动力电池中，一般使用铝壳作为外壳结构的承载部件，盖板作为封闭部件，铝壳为具有一个开口的盒状结构，盖板封闭在铝壳的开口处，形成电池的外壳。铝壳可以直接通过铝板拉伸成型，在形成电池后，铝壳、盖板和正极电芯均连接，都带正电。为了避免在使用过程中，电池内部短路，负极电芯外会包覆绝缘膜，避免负极电芯和铝壳内表面接触短路，但是随着电池的使用，尤其是对于动力电池等配备在汽车等移动载体的电池而言，负极电芯可能会不断与铝壳的内表面摩擦，如果负极电芯包覆的绝缘膜损坏，则可能发生短路，导致电池报废，甚至引起其他事故。此外，在铝板加工的过程中，在铝壳的内表面所形成的金属粉尘，容易造成电池内部短路，引发安全事故。
技术实现思路
本技术的目的在于提出一种表面具有绝缘层的铝壳，成型后在内表面和外表面均具有绝缘层，减少了金属粉尘，也提高了电池的安全性，降低了电池后续生产成本。为达此目的，本技术采用以下技术方案：一种表面具有绝缘层的铝壳，由铝板制成，其中，所述铝板包括板本体和绝缘层，所述绝缘层附着于所述板本体的两面，以使得成型后的铝壳的内表面和外表面均具有所述绝缘层。优选的，所述绝缘层为塑料膜。优选的，所述塑料膜由PET或PP制成。优选的，所述铝壳由所述铝板冲压成型。优选的，所述绝缘层通过喷涂附着于所述铝板的表面。优选的，所述绝缘层通过热压附着于所述铝板的表面。优选的，所述绝缘层通过胶粘附着于所述铝板的表面。优选的，在所述铝板上，所述绝缘层与所述板本体非完全固定，以使得当所述铝板冲压拉伸时，所述绝缘层和所述板本体可相对移动。优选的，在铝壳拉伸成型后，绝缘层和板本体固化，以避免绝缘层和板本体脱落。优选的，所述绝缘层的厚度为0.02mm～0.1mm。有益效果：本技术提供了一种表面具有绝缘层的铝壳，由铝板制成，所述铝板包括板本体和绝缘层，所述绝缘层附着于所述板本体的两面，以使得成型后的铝壳的内表面和外表面均具有所述绝缘层。通过利用本身具有绝缘层的铝板来制作铝壳，在制作过程中，铝板在被加工的过程中，可以减少金属粉尘的产生，且便于清洗绝缘层上的金属粉尘，降低金属粉尘引起电池内部短路的风险，也避免铝壳的外表面的金属粉尘掉落在其他部件上，引发安全隐患。此外，由于铝壳的内表面本身具有绝缘层，即使在使用时，负极电芯本身包覆的绝缘膜破裂，负极电芯仍然不会与铝壳的板本体直接接触导电，避免了短路，提高了电池的安全系数。当然，铝壳的内表面本身具有绝缘层时，可以不再在负极电芯外包覆绝缘膜，可以节约后续电池制造的成本、简化后续电池制造的工序。另外，内表面上具有的绝缘层还可以避免电解液对铝壳内表面的腐蚀。铝壳的外表面本身具有绝缘层，不需要在铝壳和盖板等组装成电池后，额外再对电池外部覆膜，简化电池后续的装配工序，而且节约了后续对电池额外覆膜的成本。附图说明图1是本技术的铝板的结构示意图。图2是本技术的铝壳的结构示意图。其中：1-铝板，11-板本体，12-绝缘层。具体实施方式为使本技术解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本技术的技术方案。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。如图2所示，本技术的实施例提供了一种表面具有绝缘层的铝壳，在铝壳成型后，内表面和外表面均具有绝缘层12。此铝壳由如图1所示的铝板1制成，铝板1包括板本体11和绝缘层12，绝缘层12附着于板本体11两面，以使得成型后的铝壳的内表面和外表面均具有绝缘层12。具体而言，铝壳可以由铝板1冲压成型，比如通过冲压拉伸成型，制造方便。绝缘层12的厚度可以设置在0.02mm～0.1mm，兼顾绝缘性能和整体尺寸。通过利用本身具有绝缘层12的铝板1来制作铝壳，在制作过程中，铝板1在被加工的过程中，可以减少金属粉尘的产生，便于清洗绝缘层12上的金属粉尘，降低金属粉尘引起电池内部短路的风险，也避免铝壳的外表面的金属粉尘掉落在其他部件上，引发安全隐患。此外，由于铝壳的内表面本身具有绝缘层12，即使在使用时，负极电芯本身包覆的绝缘膜破裂，负极电芯仍然不会与铝壳的板本体11直接接触导电，避免了短路，提高了电池的安全系数。当然，铝壳的内表面本身具有绝缘层时，可以不再在负极电芯外包覆绝缘膜，可以节约后续电池制造的成本、简化后续电池制造的工序。另外，内表面上具有的绝缘层还可以避免电解液对铝壳内表面的腐蚀。通过采用本身即具有绝缘层12的铝板，在制成铝壳后，铝壳的外表面本身即具有绝缘层12，不需要在铝壳和盖板等组装成电池后，额外再对电池外部覆膜，简化电池后续的装配工序，而且节约了后续对电池额外覆膜的成本。在本实施例中，可以将绝缘层12设置为塑料膜，优选采用高绝缘的塑料膜，以提供良好的绝缘性能。具体而言，塑料膜可以由PET(Polyethyleneterephthalate,聚对苯二甲酸乙二醇酯)或PP(polypropylene，聚丙烯)等材料制成，此处不作具体限定，只要具有较好的绝缘性能即可。绝缘层12可以通过喷涂、热压或胶粘等多种方式附着于铝板1的表面，只要能比较好地附着即可。但是，在铝板1上，绝缘层12与板本体11也并非完全固定，如果两者完全固定，当铝板1冲压拉伸时，由于两者的延展不同，可能会导致绝缘层12破裂，失去作用。因此，在本实施例中，绝缘层12和板本体11并非完全固定，而具有一定的相对移动量，以使得在冲压成型时，绝缘层12和板本体11可相对移动，保持绝缘层12完整，避免绝缘层12破裂。当然，在铝壳拉伸成型后，绝缘层12和板本体11需要固化处理，具体固化方式有多种，比如可以对胶粘层加热或者冷却等，使得胶粘层固化后将绝缘层12和板本体11完全固定，以避免在铝壳上，绝缘层12和板本体11脱落。以上内容仅为本技术的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本技术的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种表面具有绝缘层的铝壳，其特征在于，由铝板(1)制成，其中，所述铝板(1)包括板本体(11)和绝缘层(12)，所述绝缘层(12)附着于所述板本体(11)的两面，以使得成型后的铝壳的内表面和外表面均具有所述绝缘层(12)；所述绝缘层(12)通过胶粘附着于所述板本体(11)的表面，所述绝缘层(12)与所述板本体(11)之间设置有胶粘层；所述绝缘层(12)为塑料膜；/n在所述铝板(1)上，所述绝缘层(12)与所述板本体(11)非完全固定，以使得当所述铝板(1)冲压拉伸时，所述绝缘层(12)和所述板本体(11)可相对移动；/n在所述铝壳拉伸成型后，所述胶粘层固化，以使得所述绝缘层(12)和所述板本体(11)完全固定，以避免所述绝缘层(12)和所述板本体(11)脱落。/n

【技术特征摘要】
1.一种表面具有绝缘层的铝壳，其特征在于，由铝板(1)制成，其中，所述铝板(1)包括板本体(11)和绝缘层(12)，所述绝缘层(12)附着于所述板本体(11)的两面，以使得成型后的铝壳的内表面和外表面均具有所述绝缘层(12)；所述绝缘层(12)通过胶粘附着于所述板本体(11)的表面，所述绝缘层(12)与所述板本体(11)之间设置有胶粘层；所述绝缘层(12)为塑料膜；
在所述铝板(1)上，所述绝缘层(12)与所述板本体(11)非完全固定，以使得当所述铝板(1)冲压拉伸时，所述绝缘层(12)...

【专利技术属性】
技术研发人员：励建炬，范洪斌，
申请(专利权)人：深圳市科达利实业股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44