负极柱装配方法、电池盖板制造方法及电池盖板组成比例

本发明专利技术属于电池技术领域，公开了一种负极柱装配方法、电池盖板制造方法及电池盖板，负极柱装配方法包括以下步骤：S10、物料制备：制备具有穿刺结构的铜件和具有导向槽的铝件；S20、预压紧：放置挤压模具至铝件的变形槽并与变形槽的槽底抵接设置，驱动冲铆装置的冲头以第一预设速度和第一预设时间推动铜件的穿刺结构穿过顶盖组件直至插设于导向槽内进行预压紧；S30、穿刺成型：驱动冲铆装置的冲头继续推动穿刺结构逐步挤压铝件，使得穿刺结构和铝件相互挤压变形，直至挤压模具的模穴被铝件的变形部完全填充，得到装配完成的负极柱。其实现了铜件和铝件的机械互锁，提高了电池盖板的连接强度、导电性和可靠性，装配工艺简单，成本低。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及电池，尤其涉及一种负极柱装配方法、电池盖板制造方法及电池盖板。

技术介绍

1、在电池
中，电池顶盖由于设有正、负极柱，以实现该电池内外的电连接，其在电池结构中也占据较为重要的地位。目前电池盖板的负极极柱通常采用铜柱和铝板配合完成，通过铜柱与电芯电连接，铝板作为对外输出负极，以实现电池的负极连接。由于铜柱和铝板为两个不同的材料，因此，对于铜柱和铝板之间的连接方法也层出不穷。

2、现有技术中，常用的电池顶盖的负极柱的安装方式通常有两种，一种是通过采买铜铝复合板，直接加工成负极极柱并安装于电池顶盖上，其与正极极柱的装配方法相同，虽然简化了工艺步骤，但是铜铝复合板成本较高；另外一种是将铜柱和铝块通过铆接加焊接的方式进行固定，即在进行电池盖板制造过程中，铜柱从下而上的穿过顶盖组件并与位于顶盖组件上方的铝块进行铆接，然后将铝块和铜柱通过焊接连接从而加强两者之间的连接性和导电性，在这个过程中，所需的工艺步骤较多，工艺较为复杂，这也会增加其加工成本，同时还可能出现焊接不良等问题发生，造成电池顶盖的负极连接性较差的问题，进而引发电池安全性问题本文档来自技高网...

【技术保护点】

1.负极柱装配方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的负极柱装配方法，其特征在于，步骤S30包括以下步骤：

3.根据权利要求2所述的负极柱装配方法，其特征在于，所述第一预设速度为V1，500mm/s≤V1≤5000mm/s；所述第二预设速度为V2，500mm/s≤V2≤5000mm/s；所述第三预设速度为V3，500mm/s≤V3≤5000mm/s。

4.根据权利要求1所述的负极柱装配方法，其特征在于，步骤S20中所述的所述铝件(20)的变形槽(22)的槽深为D1，所述挤压模具(100)的模穴(101)的深度为D2，D1-D2≥0mm...

【技术特征摘要】

1.负极柱装配方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的负极柱装配方法，其特征在于，步骤s30包括以下步骤：

3.根据权利要求2所述的负极柱装配方法，其特征在于，所述第一预设速度为v1，500mm/s≤v1≤5000mm/s；所述第二预设速度为v2，500mm/s≤v2≤5000mm/s；所述第三预设速度为v3，500mm/s≤v3≤5000mm/s。

4.根据权利要求1所述的负极柱装配方法，其特征在于，步骤s20中所述的所述铝件(20)的变形槽(22)的槽深为d1，所述挤压模具(100)的模穴(101)的深度为d2，d1-d2≥0mm。

5.根据权利要求1所述的负极柱装配方法，其特征在于，步骤s10中所述的穿刺结构(13)的高度为h1，所述铝件(20)朝向所述铜件(10)的一侧为第一表面，所述变形槽(22)的槽底为第二表面，所述第一表面和所述第二表面之间的距离为t1，h1-t1＞0.1mm。

6.根据权利要求1所述的负极柱装配方法，其特征在于，步骤s10中所述的所述穿刺结构(13)的壁厚为t2，0.5mm≤t2≤2mm。

7.根据权利要求1所述的负极柱装配方法，其特征在于，步骤s10中所述的具有穿刺结构(13)的铜件(10)为加硬态铜，步骤s10中所...

【专利技术属性】
技术研发人员：励建炬，邱宜升，吴林峰，
申请(专利权)人：深圳市科达利实业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：