一种射钉器的一体式螺旋消音排渣散热结构及钉管制造技术

本实用新型专利技术提供了一种射钉器的一体式螺旋消音排渣散热结构及其中所用的钉管，包括钉管和消音罩，消音罩内壁与钉管外壁形成有消音腔；钉管设置有消音孔，沿钉管轴向设置有螺旋式消音片，消音片从钉管外壁向消音罩内壁延伸，消音罩内壁与消音片相互配合，形成在至少部分周向上封闭的螺旋式导流槽；消音罩通过排渣散热孔和/或端部与钉管间的空隙连通导流槽和外界空气。这种一体式螺旋消音排渣散热结构使得钉管的内部空间始终与外界连通，热量和残渣能及时排出消音罩，爆炸声通过消音片的吸收被削弱，因此具有良好的消音排渣散热功能，提高了射钉器的使用寿命和安全系数。

【技术实现步骤摘要】
一种射钉器的一体式螺旋消音排渣散热结构及钉管
本技术涉及射钉器领域，特别是涉及一种射钉器的一体式螺旋消音排渣散热结构及钉管。
技术介绍
射钉器使用时，一体射钉弹在钉管内爆炸，爆炸产生的气体将射钉推入基体中，完成射钉过程，但是爆炸同时会产生巨大的噪音，对现场施工人员形成声浪冲击。为了克服爆炸产生的噪音，通常会在钉管上加工消音孔，并在钉管外套上消音罩，钉管和消音罩之间形成封闭消音腔，噪声通过消音孔进入消音腔中被弱化，可以起到降噪的效果。但是同时射钉弹爆炸后的残渣碎屑也会从消音孔进入消音腔中，残渣会在消音腔中淤积，时间久了还会结块，而消音腔容积较小，需要定时拆卸消音罩及时清理残渣，使用起来十分不便，还会影响工作效率。此外，射钉弹爆炸时还会产生大量的热量，部分热量也会通过消音孔进入消音腔，热量不能得到有效的散失，因此随着射击次数的增加，消音罩的温度会逐渐升高，导致不方便进行退壳动作，还会给施工人员带来严重的安全隐患。基于上述问题，技术人员开发了可以实现排渣散热的射钉器，现有技术中的排渣散热方式是在击发时堵住排渣散热孔，实现击发密闭，复位时打开排渣散热孔，实现排渣散热。这种方式的缺点是，一体射钉弹在爆炸状态时温度最高气流最强，而击发时的密封状态使得热量大部分被射钉器吸收，冲击力又使得将细小的粉尘残渣通过射钉器部件之间的间隙进入射钉器内部，复位时排渣散热孔打开后，只能通过抖动射钉器将大颗粒残渣排出。上述排渣散热方式不但散热降温效果缓慢，射钉器内部的细小粉尘因为无法有效排出而长时间处于高温高压环境下，容易造成卡枪，进而引发安全事故。
技术实现思路
鉴于以上所述现有技术的缺点，本技术的目的在于提供一种射钉器的一体式螺旋消音排渣散热结构及钉管，解决现有技术中射钉器消音排渣散热效果不好的问题。为实现上述目的及其他相关目的，本技术的一个实施方式提供了一种射钉器的一体式螺旋消音排渣散热结构，包括钉管和套设在所述钉管外的消音罩，所述钉管的发射方向为前方；所述消音罩内壁与所述钉管外壁之间形成有消音腔；所述钉管包括消音孔部，所述消音孔部设置有至少一个消音孔，所述消音孔连通所述钉管的内部空间与所述消音腔；其特征在于：沿所述钉管轴向设置有螺旋式消音片，所述消音片从钉管外壁向消音罩内壁延伸，所述消音罩内壁与所述消音片相互配合，形成在至少部分周向上封闭的螺旋式导流槽，所述导流槽包括前端的开口一和后端的开口二；所述导流槽通过所述消音罩上设置的排渣散热孔连通外界空气，和/或所述导流槽通过所述消音罩端部与所述钉管之间的空隙连通外界空气。可选地，所述消音罩从所述钉管前端或后端套入，与所述钉管固定连接。在一种实施例中，所述消音罩前端与所述钉管螺纹连接。在上述实施例中，所述钉管上设有沿径向向外延伸的限位盘一，所述限位盘一位于所述开口一和消音孔的前方；所述消音罩前端设有沿径向向内延伸的限位盘三，所述限位盘一的外径大于所述限位盘三的内径；所述限位盘三的后端面抵接在所述限位盘一的前端面上；所述钉管前端外壁上设置有外螺纹，所述限位盘三上设置有与所述外螺纹相匹配的内螺纹；所述钉管和所述消音罩通过所述外螺纹和所述内螺纹螺纹连接。在另一实施例中，所述消音罩后端与所述钉管螺纹连接。在上述实施例中，所述钉管上设有沿径向向外延伸的限位盘二，所述限位盘二位于所述消音孔和所述开口二的后方；所述消音罩后端内壁上设有卡位，所述卡位的后端面抵接于所述限位盘二的前端面上；所述钉管后端外壁上设置有外螺纹，所述消音罩后端内壁上设有与所述外螺纹相匹配的内螺纹；所述钉管和所述消音罩通过所述外螺纹和所述内螺纹螺纹连接。优选地，所述消音片上设置有在轴向上连通所述导流槽至少两个相邻螺旋的缺口和/或通孔。可选地，所述消音片相邻螺旋上的所述缺口和/或通孔的位置排布在周向上设置有角度偏差。优选地，所述消音孔位于所述开口一前方或下方，所述排渣散热孔或所述空隙位于所述开口二后方或上方；或者，所述消音孔位于所述开口二后方或下方，所述排渣散热孔或所述空隙位于所述开口一前方或上方。本技术还提供了一种射钉器的钉管，所述射钉器包括套设在所述钉管外的消音罩，所述消音罩内壁与所述钉管外壁之间形成有消音腔；所述钉管包括消音孔部，所述消音孔部设置有至少一个消音孔，所述消音孔用于连通所述钉管的内部空间与所述消音腔；其特征在于：沿钉管轴向设置有螺旋式消音片，所述消音片从钉管外壁向消音罩内壁方向延伸，所述消音片能够与所述消音罩内壁相互配合，形成在至少部分周向上封闭的螺旋式导流槽。本技术提供的一种射钉器的一体式螺旋消音排渣散热结构，在不改变原有设备的工作方式和效果的前提下，在钉管的外表面设置螺旋式消音片，形成连通的导流槽，导流槽始终与钉管上的消音孔和外界空气相连通，有益效果在于：1、消音片可以有效地吸收爆炸时产生的声波振动，降低爆炸时射钉器发出的爆炸声。2、因为钉管内部空间和消音腔与外界一直处于连通状态，热量可以通过导流槽及时散发出来，能有效低降低射钉器内部部件的温度，避免了因高温带来的安全隐患。3、残渣能随时通过导流槽排出射钉器外，无需频繁对射钉器进行拆卸清理残渣，节约了射钉器的使用工序，提高了工作效率。4、就算是细小的粉尘也可以顺利地排出射钉器外，避免了因为细小残渣在射钉器内部结块而导致卡枪的情况出现，提高了射钉器使用的安全系数，延长了射钉器的使用寿命。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本技术实施例中一体式螺旋消音排渣散热结构的剖面图；图2是本技术实施例中钉管的结构示意图；图3是图2中钉管的后视图；图4是本技术另一实施例中一体式螺旋消音排渣散热结构的剖面图。图中：1、钉管；11、消音孔；12、消音片；13、导流槽；14、缺口；15、限位盘一；16、螺纹部；17、限位盘二；18、开口一；19、开口二；2、消音罩；21、限位盘三；22排渣散热孔；3、螺纹连接；4、空隙。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。图1示出本技术实施例中一体式螺旋消音排渣散热结构的剖面图，包括钉管1和消音罩2，钉管1发射方向为前方，消音罩2从钉管1前端套入，与钉管1螺纹连接，钉管1外壁和消音罩2内壁之间为消音腔。钉管1上设置有消音片12，因此“一体式消音排渣散热结构”中的“一体式”是指钉管1与消音片12为一体结构。钉管1上设置有一个以上的消音孔11，消音本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种射钉器的一体式螺旋消音排渣散热结构，包括钉管和套设在所述钉管外的消音罩，所述钉管的发射方向为前方；所述消音罩内壁与所述钉管外壁之间形成有消音腔；所述钉管包括消音孔部，所述消音孔部设置有至少一个消音孔，所述消音孔连通所述钉管的内部空间与所述消音腔；其特征在于：/n沿所述钉管轴向设置有螺旋式消音片，所述消音片从钉管外壁向消音罩内壁延伸，所述消音罩内壁与所述消音片相互配合，形成在至少部分周向上封闭的螺旋式导流槽，所述导流槽包括前端的开口一和后端的开口二；/n所述导流槽通过所述消音罩上设置的排渣散热孔连通外界空气，和/或所述导流槽通过所述消音罩端部与所述钉管之间的空隙连通外界空气。/n

【技术特征摘要】
1.一种射钉器的一体式螺旋消音排渣散热结构，包括钉管和套设在所述钉管外的消音罩，所述钉管的发射方向为前方；所述消音罩内壁与所述钉管外壁之间形成有消音腔；所述钉管包括消音孔部，所述消音孔部设置有至少一个消音孔，所述消音孔连通所述钉管的内部空间与所述消音腔；其特征在于：
沿所述钉管轴向设置有螺旋式消音片，所述消音片从钉管外壁向消音罩内壁延伸，所述消音罩内壁与所述消音片相互配合，形成在至少部分周向上封闭的螺旋式导流槽，所述导流槽包括前端的开口一和后端的开口二；
所述导流槽通过所述消音罩上设置的排渣散热孔连通外界空气，和/或所述导流槽通过所述消音罩端部与所述钉管之间的空隙连通外界空气。


2.根据权利要求1所述的一体式螺旋消音排渣散热结构，其特征在于：
所述消音罩从所述钉管前端或后端套入，与所述钉管固定连接。


3.根据权利要求2所述的一体式螺旋消音排渣散热结构，其特征在于：
所述消音罩前端与所述钉管螺纹连接。


4.根据权利要求3所述的一体式螺旋消音排渣散热结构，其特征在于：
所述钉管上设有沿径向向外延伸的限位盘一，所述限位盘一位于所述开口一和消音孔的前方；所述消音罩前端设有沿径向向内延伸的限位盘三，所述限位盘一的外径大于所述限位盘三的内径；所述限位盘三的后端面抵接在所述限位盘一的前端面上；所述钉管前端外壁上设置有外螺纹，所述限位盘三上设置有与所述外螺纹相匹配的内螺纹；所述钉管和所述消音罩通过所述外螺纹和所述内螺纹螺纹连接。


5.根据权利要求2所述的一体式螺旋消音排渣散热结构，其特征在于：

【专利技术属性】
技术研发人员：周寰，胡正伟，何峰，
申请(专利权)人：四川省鑫固科技发展有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51