一种制罐生产中的全自动成型设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种制罐生产中的全自动成型设备，包括固定底座，所述固定底座的上表面焊接有支撑架，所述支撑架对称焊接在固定底座的两侧，两侧所述支撑架的顶部焊接有顶板，所述顶板的下表面安装有第一气缸，所述第一气缸输出端焊接有连接块，所述连接块的下方设置有冲压柱，所述冲压柱的顶部焊接有固定块，所述固定块通过第一螺栓与连接块固定连接，所述固定底座的上表面开设有凹槽，所述凹槽内设置有模型块。本实用新型专利技术通过将第一螺栓从连接块上取下，可以对冲压柱进行拆卸，通过将第二螺栓从固定底座上取下，可以对模型块进行拆卸，从而方便更换配套的不同直径的冲压柱和模型块，从而便于对不同直径的罐盖进行冲压成型。

【技术实现步骤摘要】
一种制罐生产中的全自动成型设备
本技术属于制罐生产
，具体涉及一种制罐生产中的全自动成型设备。
技术介绍
制罐生产流程通过对金属片进行裁切、折弯成型、压底盖并制作上盖来完成整个制作过程。在制作上盖时一般采用用金属片进行冲压成型处理。目前现有的制罐生产中的罐盖全自动成型设备还存在一些问题：不方便对不同直径的罐盖进行冲压成型，同时在罐盖冲压成型后，不方便将罐盖从槽内取出。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种制罐生产中的全自动成型设备，通过将第一螺栓从连接块上取下，可以对冲压柱进行拆卸，通过将第二螺栓从固定底座上取下，可以对模型块进行拆卸，从而方便更换配套的不同直径的冲压柱和模型块，从而便于对不同直径的罐盖进行冲压成型，通过第二气缸推动推板，使推板上升，并且推动冲压槽内部的罐盖，使罐盖从冲压槽的顶部移出，方便取出冲压后的罐盖，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。为实现上述目的，本技术提供如下技术方案：一种制罐生产中的全自动成型设备，包括固定底座，所述固定底座的上表面焊接有支撑架，所述支撑架对称焊接在固定底座的两侧，两侧所述支撑架的顶部焊接有顶板，所述顶板的下表面安装有第一气缸，所述第一气缸输出端焊接有连接块，所述连接块的下方设置有冲压柱，所述冲压柱的顶部焊接有固定块，所述固定块通过第一螺栓与连接块固定连接，所述固定底座的上表面开设有凹槽，所述凹槽内设置有模型块，所述模型块的上表面焊接有定位块，所述定位块通过第二螺栓固定在固定底座的上表面，所述模型块的中间位置开设有冲压槽，所述冲压槽的两端与模型块的两端面连通设置，所述凹槽的下方位于固定底座内部开设有容纳槽，所述容纳槽内部安装有第二气缸，所述第二气缸的输出端焊接有推板，所述推板位与冲压槽的正下方。优选的，所述固定块在冲压柱的上表面焊接有四组，四组所述固定块均匀的分布在冲压柱的四周。优选的，所述定位块在模型块的上表面焊接有四组，四组所述定位块对称设置在模型块的两侧。优选的，所述支撑架与顶板之间焊接有承受杆，所述承受杆对称设置在顶板的两侧。优选的，所述冲压柱的直径比冲压槽的直径小2mm。优选的，所述固定底座的底部四周均固定粘接有橡胶防滑垫。与现有技术相比，本技术的有益效果是：1、本技术通过将第一螺栓从连接块上取下，可以对冲压柱进行拆卸，通过将第二螺栓从固定底座上取下，可以对模型块进行拆卸，从而方便更换配套的不同直径的冲压柱和模型块，从而便于对不同直径的罐盖进行冲压成型。2、本技术通过第二气缸推动推板，使推板上升，并且推动冲压槽内部的罐盖，使罐盖从冲压槽的顶部移出，方便取出冲压后的罐盖。附图说明图1为本技术的结构示意图；图2为本技术图1的A处放大图；图3为本技术图2中连接块部分俯视图。图中：1、固定底座；2、支撑架；3、顶板；4、第一气缸；5、连接块；6、冲压柱；7、固定块；8、第一螺栓；9、凹槽；10、模型块；11、定位块；12、第二螺栓；13、冲压槽；14、容纳槽；15、第二气缸；16、推板；17、承受杆；18、橡胶防滑垫。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。请参阅图1-3，本技术提供一种技术方案：一种制罐生产中的全自动成型设备，包括固定底座1，为了增加固定底座1的稳定性，固定底座1的底部四周均固定粘接有橡胶防滑垫18，固定底座1的上表面焊接有支撑架2，支撑架2对称焊接在固定底座1的两侧，两侧支撑架2的顶部焊接有顶板3，为了增加顶板3的稳定性，支撑架2与顶板3之间焊接有承受杆17，承受杆17对称设置在顶板3的两侧，顶板3的下表面安装有第一气缸4，第一气缸4输出端焊接有连接块5，连接块5的下方设置有冲压柱6；冲压柱6的顶部焊接有固定块7，固定块7通过第一螺栓8与连接块5固定连接，为了增加冲压柱6的稳定性，固定块7在冲压柱6的上表面焊接有四组，四组固定块7均匀的分布在冲压柱6的四周；固定底座1的上表面开设有凹槽9，凹槽9内设置有模型块10，模型块10的上表面焊接有定位块11，定位块11通过第二螺栓12固定在固定底座1的上表面，为了增加模型块10的稳定性，定位块11在模型块10的上表面焊接有四组，四组定位块11对称设置在模型块10的两侧，模型块10的中间位置开设有冲压槽13，为了方便对罐盖进行冲压成型，冲压柱6的直径比冲压槽13的直径小2mm，冲压槽13的两端与模型块10的两端面连通设置；凹槽9的下方位于固定底座1内部开设有容纳槽14，容纳槽14内部安装有第二气缸15，第二气缸15的输出端焊接有推板16，推板16位与冲压槽13的正下方。结构原理：本技术通过将第一螺栓8从连接块5上取下，可以对冲压柱6进行拆卸，通过将第二螺栓12从固定底座1上取下，可以对模型块10进行拆卸，从而方便更换配套的不同直径的冲压柱6和模型块10，从而便于对不同直径的罐盖进行冲压成型；通过将金属片放置在模型块10的上表面，启动第一气缸4推动冲压柱6对金属片进行冲压，使冲压后的罐盖部分进入冲压槽13内，可重复此操作，在冲压槽13内部的罐盖较多时，通过启动第二气缸15推动推板16，使推板16上升，并且推动冲压槽13内部的罐盖，使罐盖从冲压槽13的顶部移出，方便取出冲压后的罐盖。尽管已经示出和描述了本技术的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本技术的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本技术的范围由所附权利要求及其等同物限定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种制罐生产中的全自动成型设备，包括固定底座(1)，其特征在于：所述固定底座(1)的上表面焊接有支撑架(2)，所述支撑架(2)对称焊接在固定底座(1)的两侧，两侧所述支撑架(2)的顶部焊接有顶板(3)，所述顶板(3)的下表面安装有第一气缸(4)，所述第一气缸(4)输出端焊接有连接块(5)，所述连接块(5)的下方设置有冲压柱(6)，所述冲压柱(6)的顶部焊接有固定块(7)，所述固定块(7)通过第一螺栓(8)与连接块(5)固定连接，所述固定底座(1)的上表面开设有凹槽(9)，所述凹槽(9)内设置有模型块(10)，所述模型块(10)的上表面焊接有定位块(11)，所述定位块(11)通过第二螺栓(12)固定在固定底座(1)的上表面，所述模型块(10)的中间位置开设有冲压槽(13)，所述冲压槽(13)的两端与模型块(10)的两端面连通设置，所述凹槽(9)的下方位于固定底座(1)内部开设有容纳槽(14)，所述容纳槽(14)内部安装有第二气缸(15)，所述第二气缸(15)的输出端焊接有推板(16)，所述推板(16)位于冲压槽(13)的正下方。/n

【技术特征摘要】
1.一种制罐生产中的全自动成型设备，包括固定底座(1)，其特征在于：所述固定底座(1)的上表面焊接有支撑架(2)，所述支撑架(2)对称焊接在固定底座(1)的两侧，两侧所述支撑架(2)的顶部焊接有顶板(3)，所述顶板(3)的下表面安装有第一气缸(4)，所述第一气缸(4)输出端焊接有连接块(5)，所述连接块(5)的下方设置有冲压柱(6)，所述冲压柱(6)的顶部焊接有固定块(7)，所述固定块(7)通过第一螺栓(8)与连接块(5)固定连接，所述固定底座(1)的上表面开设有凹槽(9)，所述凹槽(9)内设置有模型块(10)，所述模型块(10)的上表面焊接有定位块(11)，所述定位块(11)通过第二螺栓(12)固定在固定底座(1)的上表面，所述模型块(10)的中间位置开设有冲压槽(13)，所述冲压槽(13)的两端与模型块(10)的两端面连通设置，所述凹槽(9)的下方位于固定底座(1)内部开设有容纳槽(14)，所述容纳槽(14)内部安装有第二气缸(15)，所述第二气缸(15)的输出端焊接有推板(16)，所述推板(16...

【专利技术属性】
技术研发人员：严寿容，杨伟生，陈清杰，
申请(专利权)人：福建和成制罐有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35