龙门式螺旋桨整体叶片砂带磨床制造技术

本实用新型专利技术公开龙门式螺旋桨整体叶片砂带磨床，属于数控加工设备技术领域，龙门式螺旋桨整体叶片砂带磨床，包括龙门架，所述龙门架的顶部固定有电动滑轨，且电动滑轨的内部滑动安装有电动滑块，所述电动滑块上固定有伸缩气缸，所述伸缩气缸的输出端固定有打磨机构，所述龙门架的内部固定有固定板。本实用新型专利技术通过安装仓内部第二电机、齿轮盘、齿轮、螺杆、内螺纹管、支撑杆与夹板组成的夹持机构，能够在确保夹持机构在复位的状态下，保持固定位置处的平整，避免螺旋桨在放置的过程中由于凸起的影响导致叶片的划伤，安装仓顶部磁铁的设置，能够将螺旋桨在放置的过程中利用磁铁进行吸取限位，方便螺旋桨的固定。

【技术实现步骤摘要】
龙门式螺旋桨整体叶片砂带磨床
本技术涉及一种砂带磨床，特别是涉及龙门式螺旋桨整体叶片砂带磨床，属于数控加工设备

技术介绍
螺旋桨叶片作为作为将发动机转动功率转化为推进力的装置，其多个叶片与毂相连，螺旋将叶片广泛应用于飞机轮船的推进器等；而在螺旋桨的加工过程中，为确保叶片的表面光滑，因此需要对螺旋桨进行打磨，但传统的沙袋磨床在对于螺旋桨整体打磨的过程中，采用三爪卡盘进行固定，由于三爪卡盘的爪齿始终处于凸出状态，在螺旋桨放入的过程中容易造成叶片的磨损与划伤，且传统的固定装置无法对螺旋桨先进行限位，需要人工进行校正，费时费力，同时在打磨完成之后对于叶片表面的碎屑清洁较为不便，因此，本技术提出龙门式螺旋桨整体叶片砂带磨床以解决现有技术中存在的问题。
技术实现思路
本技术的主要目的是为了提供龙门式螺旋桨整体叶片砂带磨床，以解决现有技术中凸出的爪齿容易划伤叶片表面的问题。本技术的目的可以通过采用如下技术技术方案达到：龙门式螺旋桨整体叶片砂带磨床，包括龙门架，所述龙门架的顶部固定有电动滑轨，且电动滑轨的内部滑动安装有电动滑块，所述电动滑块上固定有伸缩气缸，所述伸缩气缸的输出端固定有打磨机构，所述龙门架的内部固定有固定板，所述固定板的顶部规定有第一电机，且第一电机的顶部安装有载板，所述载板的顶部固定有安装仓，所述安装仓内部的底端固定有第二电机，所述第二电机的输出端安装有齿盘，所述安装仓的内部均匀安装有螺杆，所述螺杆的一端与安装仓转动连接，所述螺杆的另一端皆安装有齿轮，所述齿轮与齿盘啮合，所述螺杆的外侧皆螺纹连接有内螺纹管，且内螺纹管的顶部皆铰接有支撑杆，所述安装仓顶部的通槽内皆铰接有夹板，且夹板的底部皆与支撑杆铰接。优选的：所述安装仓顶部的中间位置处设置有磁铁。优选的：所述载板的底部均匀安装有环形滑槽，所述固定板的顶部设置有与环形滑槽相配合的平衡滑块，所述环形滑槽与平衡滑块之间滑动连接。优选的：所述固定板顶部的外侧安装有环形管，且环形管的内部对称安装有负压风机，所述负压风机的输出端与外界连通，所述环形管的内侧均匀安装有滤网。优选的：所述龙门架底部的支脚上皆设置有橡胶垫，且橡胶垫的底部皆均匀设置有防滑纹。优选的：所述螺杆设置有四组，且相邻螺杆之间的距离相同。本技术的有益效果为：本技术提供的龙门式螺旋桨整体叶片砂带磨床，通过安装仓内部第二电机、齿轮盘、齿轮、螺杆、内螺纹管、支撑杆与夹板组成的夹持机构，能够在确保夹持机构在复位的状态下，保持固定位置处的平整，避免螺旋桨在放置的过程中由于凸起的影响导致叶片的划伤，安装仓顶部磁铁的设置，能够将螺旋桨在放置的过程中利用磁铁进行吸取限位，方便螺旋桨的固定，安装仓底部第一电机与载板组成的旋转机构的设置，使得装置在打磨完成之后，利用第一电机的启动能够带动螺旋桨进行转动，利用转动产生的离心力将碎屑摔落，并配合环形管、负压风机、滤网组成的除尘机构，确保了对灰尘的收集效果。附图说明图1为本技术的主视剖视图；图2为本技术的局部结构图；图3为本技术的过除尘机构图。图中：1-龙门架，2-电动滑轨，3-电动滑块，4-伸缩气缸，5-打磨机构，6-固定板，7-第一电机，8-载板，9-安装仓，10-第二电机，11-齿盘，12-螺杆，13-齿轮，14-内螺纹管，15-支撑杆，16-夹板，17-磁铁，18-环形滑槽，19-平衡滑块，20-环形管，21-负压风机，22-滤网。具体实施方式为使本
人员更加清楚和明确本技术的技术方案，下面结合实施例及附图对本技术作进一步详细的描述，但本技术的实施方式不限于此。如图1-图3所示，本实施例提供了龙门式螺旋桨整体叶片砂带磨床，包括龙门架1，龙门架1的顶部固定有电动滑轨2，且电动滑轨2的内部滑动安装有电动滑块3，电动滑块3上固定有伸缩气缸4，伸缩气缸4的输出端固定有打磨机构5，龙门架1的内部固定有固定板6，固定板6的顶部规定有第一电机7，且第一电机7的顶部安装有载板8，载板8的顶部固定有安装仓9，安装仓9内部的底端固定有第二电机10，第二电机10的输出端安装有齿盘11，安装仓9的内部均匀安装有螺杆12，螺杆12的一端与安装仓9转动连接，螺杆12的另一端皆安装有齿轮13，齿轮13与齿盘11啮合，螺杆12的外侧皆螺纹连接有内螺纹管14，且内螺纹管14的顶部皆铰接有支撑杆15，安装仓9顶部的通槽内皆铰接有夹板16，且夹板16的底部皆与支撑杆15铰接。在本实施例中，如图2所示，安装仓9顶部的中间位置处设置有磁铁17，利用磁铁17的吸力作用，能够更好的将螺旋桨进行吸附与限位。在本实施例中，如图1所示，载板8的底部均匀安装有环形滑槽18，固定板6的顶部设置有与环形滑槽18相配合的平衡滑块19，环形滑槽18与平衡滑块19之间滑动连接，利用平衡滑块19在环形滑槽18的内部进行滑动，并对载板8进行支撑，提高了载板8的稳定性。在本实施例中，如图1所示，固定板6顶部的外侧安装有环形管20，且环形管20的内部对称安装有负压风机21，负压风机21的输出端与外界连通，环形管20的内侧均匀安装有滤网22，利用除尘机构对铁屑进行吸取，将铁屑堆积在固定板6上，方便清理，且避免铁屑漂浮造成的污染。在本实施例中，如图1所示，龙门架1底部的支脚上皆设置有橡胶垫，且橡胶垫的底部皆均匀设置有防滑纹，提高了装置的稳定性。在本实施例中，如图2所示，螺杆12设置有四组，且相邻螺杆12之间的距离相同，提高了对螺旋桨的固定效果。如图1-图3所示，本实施例提供了龙门式螺旋桨整体叶片砂带磨床的工作过程如下：步骤1：通过吊装机构将螺旋桨放置在安装仓9的顶部，由于螺旋桨毂的位置突出与叶片因此利用磁铁17的吸力将螺旋桨中间的位置进行吸住，防止倾倒且进行限位，然后启动第二电机10的开关，利用齿轮件的配合带动螺杆12进行转动，由于安装仓9顶部的通槽对加班16的限位作用，因此将支撑杆15只能在竖直平面内部进行角度移动，内螺管14的移动改变支撑杆15的角度，并对加班16进行支撑，利用加班16夹持在螺旋桨叶片之间的缝隙中对螺旋桨进行固定；步骤2：启动伸缩气缸4带动打磨机构5向下移动，对螺旋桨叶片进行打磨，打磨的过程中启动电磁滑轨2带动电磁滑块3上的伸缩气缸4进行水平移动，对叶片的同一水平线上的位置处进行打磨，局部打磨完成之后，启动第一电机7带动螺旋桨进行转动进行均匀的打磨；步骤3：打磨过程中启动负压风机21在环形管20的内部产生负压并通过滤网22处的通口进行吸尘，避免铁屑的漂浮，铁屑被吸取之后堆积在滤网底部的固定板6上，待打磨完成之后进行清理；步骤4：打磨完成之后，启动第一电机7带动螺旋桨进行加速转动，将螺旋桨表面的碎屑甩落，确保表面的清洁与光滑。以上所述，仅为本技术进一步的实施例，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本
的技术人员在本技术所本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.龙门式螺旋桨整体叶片砂带磨床，其特征在于：包括龙门架(1)，所述龙门架(1)的顶部固定有电动滑轨(2)，且电动滑轨(2)的内部滑动安装有电动滑块(3)，所述电动滑块(3)上固定有伸缩气缸(4)，所述伸缩气缸(4)的输出端固定有打磨机构(5)，所述龙门架(1)的内部固定有固定板(6)，所述固定板(6)的顶部规定有第一电机(7)，且第一电机(7)的顶部安装有载板(8)，所述载板(8)的顶部固定有安装仓(9)，所述安装仓(9)内部的底端固定有第二电机(10)，所述第二电机(10)的输出端安装有齿盘(11)，所述安装仓(9)的内部均匀安装有螺杆(12)，所述螺杆(12)的一端与安装仓(9)转动连接，所述螺杆(12)的另一端皆安装有齿轮(13)，所述齿轮(13)与齿盘(11)啮合，所述螺杆(12)的外侧皆螺纹连接有内螺纹管(14)，且内螺纹管(14)的顶部皆铰接有支撑杆(15)，所述安装仓(9)顶部的通槽内皆铰接有夹板(16)，且夹板(16)的底部皆与支撑杆(15)铰接。/n

【技术特征摘要】
1.龙门式螺旋桨整体叶片砂带磨床，其特征在于：包括龙门架(1)，所述龙门架(1)的顶部固定有电动滑轨(2)，且电动滑轨(2)的内部滑动安装有电动滑块(3)，所述电动滑块(3)上固定有伸缩气缸(4)，所述伸缩气缸(4)的输出端固定有打磨机构(5)，所述龙门架(1)的内部固定有固定板(6)，所述固定板(6)的顶部规定有第一电机(7)，且第一电机(7)的顶部安装有载板(8)，所述载板(8)的顶部固定有安装仓(9)，所述安装仓(9)内部的底端固定有第二电机(10)，所述第二电机(10)的输出端安装有齿盘(11)，所述安装仓(9)的内部均匀安装有螺杆(12)，所述螺杆(12)的一端与安装仓(9)转动连接，所述螺杆(12)的另一端皆安装有齿轮(13)，所述齿轮(13)与齿盘(11)啮合，所述螺杆(12)的外侧皆螺纹连接有内螺纹管(14)，且内螺纹管(14)的顶部皆铰接有支撑杆(15)，所述安装仓(9)顶部的通槽内皆铰接有夹板(16)，且夹板(16)的底部皆与支撑杆(15)铰接。


2.根据权利要求1所述的龙门式螺旋桨...

【专利技术属性】
技术研发人员：李西兵，
申请(专利权)人：常州市大杰智能装备有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32