一种电池下箱体制造技术

本实用新型专利技术涉及一种电池下箱体，包括模组固定梁、下壳体；其中，模组固定梁、下壳体上下叠合在一起；并且所述模组固定梁与下壳体中部之间间隔有距离，间隔的距离形成电池容纳仓，电池包容置在电池容纳仓内；所述电池包的侧面焊接在模组固定梁的四周内侧；本实用新型专利技术结构简单、通过电池下箱体将电池安装在车体上，并且电池外围的模组固定梁、下壳体等部件保护电池不受损坏，延长了电池的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种电池下箱体
本技术涉及一种箱体，特别是指一种保护电池的箱体。
技术介绍
快换电池包主要用于城市出租车和网约车，其运营里程要求60万公里以上，和私人家庭用车相比，其结构可靠性要求更高；此外，快换电池包通过快换支架与整车固定，但是电池外围没有保护结构，行车过程中除了电池颠簸之外，外来的力量会破坏电池，减少电池的使用寿命。
技术实现思路
本技术提供一种保护电池包的箱体结构，实现上述目的的技术方案如下：一种电池下箱体，包括模组固定梁、下壳体；其中，模组固定梁、下壳体上下叠合在一起；并且所述模组固定梁与下壳体中部之间间隔有距离，间隔的距离形成电池容纳仓，电池包容置在电池容纳仓内；所述电池包的侧面焊接在模组固定梁的四周内侧。可选地，所述模组固定梁包括数根横梁、竖梁；所述横梁间隔平行的设置，所述竖梁平行、间隔的铺设在横梁上；所述横梁、竖梁交叉形成多个日字型结构；所述模组固定梁的边缘设置第一挡板，所述横梁、竖梁固定在第一挡板包围的空间内。可选地，每根横梁的两侧、在所述第一挡板的侧面设置过渡板，所述过渡板与电池包之间焊接连接。可选地，所述下壳体包括第一板状本体，第一板状本体上挖设透孔；所述板状第一本体的四周设置第二挡板。可选地，所述下壳体为一体冲压形成的结构，所述第二挡板的外围适配的设置壳体加强板。可选地，所述下壳体的底部、第二挡板的侧面分别设置加强筋。可选地，还包括底部加强梁组，所述底部加强梁组包括多根间隔设置的底部加强梁，所述底部加强梁安装在下壳体的底部；所述底部加强梁的中部向上凸起，使底部加强梁的中部形成第一凹槽，所述第一凹槽的顶部设置多个间隔设置的螺丝孔。可选地，还包括底护板；所述底护板为板状结构，所述板状结构的中部向上凸起，所述板状结构的中部形成第二凹槽，所述第二凹槽的顶部设置有多个螺丝孔，所述螺丝孔内适配有螺钉；所述底护板设置在底部加强梁组的底部，所述第二凹槽容置在第一凹槽内；所述螺钉依次穿过底护板和底部加强梁的螺丝孔，所述底护板通过螺钉与底部加强梁组连接在一起。本技术结构简单、通过电池下箱体将电池包安装在车体上，并且电池包外围的模组固定梁、下壳体等部件保护电池包不受损坏，延长了电池包的使用寿命。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对本技术实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术分解示意图；图2为本技术侧面示意图；图3为模组固定梁示意图；图4为模组固定梁局部示意图；图5为下壳体示意图；图6为壳体加强板示意图；图7为快换锁止机构示意图；图8为底护板示意图；附图标记说明：1-模组固定梁，11-横梁，12-竖梁，13-第一挡板，14-过渡板，2-下壳体，21-透孔，22-第二挡板，3-电池容纳仓，4-壳体加强板，5-快换锁止机构，6-底部加强梁，7-底护板，8-螺钉。具体实施方式下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。在本技术的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。本技术的至少一个实施例提供了如下技术方案：如图1和2所示，电池下箱体包括模组固定梁1、下壳体2；其中，模组固定梁1、下壳体2上下叠合在一起，并且所述模组固定梁1与下壳体2的中部之间间隔有距离，间隔的距离形成电池容纳仓3，电池包容置在电池容纳仓3内；所述电池包的侧面焊接在模组固定梁1的四周内侧；所述模组固定梁1、下壳体2的边缘使用螺钉将二者连接起来。下面再具体描述模组固定梁1、下壳体2的结构：如图3所示，所述模组固定梁1包括多根横梁11、竖梁12；所述横梁11间隔平行的设置，所述竖梁12平行、间隔的铺设在横梁11上；所述横梁11、竖梁12交叉形成多个日字型结构，交叉的设置不仅节约材料，而且可以提高电池下箱体X方向、Y方向的抗挤压能力；所述模组固定梁1的边缘设置第一挡板13，第一挡板13的高度高于横梁11的高度，所述第一挡板13与横梁11、竖梁12之间形成的空间形成容纳电池包上部分的容纳腔。其中，竖梁12的高度根据车体的高度可以设计到空间允许的最大高度；提高强度的同时还可以提高电池下箱体的抗弯和抗扭刚度。如图4所示，作为一个优选的实施方式，每根横梁11的两侧、在所述第一挡板13的侧面设置过渡板14，所述过渡板14与电池包的侧面之间通过焊接的方式连接在一起，过渡板14与电池包之间的焊接形成点焊，没有设置过渡板的位置就不再焊接。过渡板14和电池包的焊接形式由之前的缝焊改为点焊，因此电池下箱体受力面积增大，减小应力集中，从而提高电池下箱体的结构强度以及可靠性。如图5所示，下壳体2包括第一板状本体，第一板状本体上挖设透孔21，透孔21减轻下壳体2的重量；所述第一板状本体的四周设置第二挡板22，第二挡板22的高度高于第一板状本体的高度，因此第二挡板22与板状第一本体包围的空间形成容纳腔，电池包的底部就坐落在容纳腔内。作为一个优选的实施例，所述下壳体2为一体冲压形成的结构；一体冲压结构与焊接壳体相比，结构刚性好、可有效保护电池包、一体成型的工艺简单，且下壳体2上密封法兰面(即下壳体2上设置有多个透孔21形成法兰面)，具有较好的平面度，可很好解决下壳体2的密封问题。作为进一步的优选，所述下壳体2底部和第二挡板22的侧面都冲压加强筋，可提高下壳体2的刚度和强度。如图6所示，由于下壳体2钣金厚度本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种电池下箱体，其特征在于，包括模组固定梁、下壳体；其中，模组固定梁、下壳体上下叠合在一起；并且所述模组固定梁与下壳体中部之间间隔有距离，间隔的距离形成电池容纳仓，电池包容置在电池容纳仓内；所述电池包的侧面焊接在模组固定梁的四周内侧。/n

【技术特征摘要】
1.一种电池下箱体，其特征在于，包括模组固定梁、下壳体；其中，模组固定梁、下壳体上下叠合在一起；并且所述模组固定梁与下壳体中部之间间隔有距离，间隔的距离形成电池容纳仓，电池包容置在电池容纳仓内；所述电池包的侧面焊接在模组固定梁的四周内侧。


2.根据权利要求1所述的电池下箱体，其特征在于，所述模组固定梁包括多根横梁、竖梁；所述横梁间隔平行的设置，所述竖梁平行、间隔的铺设在横梁上；所述横梁、竖梁交叉形成多个日字型结构；所述模组固定梁的边缘设置第一挡板，所述横梁、竖梁固定在第一挡板包围的空间内。


3.根据权利要求2所述的电池下箱体，其特征在于，每根横梁的两侧、在所述第一挡板的侧面设置过渡板，所述过渡板与电池包之间焊接连接。


4.根据权利要求1所述的电池下箱体，其特征在于，所述下壳体包括第一板状本体，第一板状本体上挖设透孔；所述第一板状本体的四周设置第二挡板。


5.根据权利要求4所述的...

【专利技术属性】
技术研发人员：冯富春，李良，代康伟，李彦良，盛军，
申请(专利权)人：北京新能源汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11