料球预分解炉制造技术

本实用新型专利技术属于一种安装在水泥熟料煅烧回转窑前的物料预分解炉。在炉体１７顶部的中心处设有一个料筒３，料筒侧面设有烟气出口２，而料筒下面的炉体内固定有锥形分料器４，分料器的下端与炉体下端的料板１２之间固定安装有内环折板５和外环折板７构成的环形落料通道，落料通道的上部外环折板与炉体之间固定有外隔腔板６，其中下部内环折板上固定安装有内隔腔板９构成。本分解炉对料球加热均匀、分解率高，使回转窑、高产、节能、滤尘。（*该技术在2007年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于一种安装在水泥熟料煅烧回转窑前的物料预分解炉。当今煅烧水泥熟时，在物料进入到回转窑之前，都要进行干燥、预热及预分解。对于粉状生料的预分解采用的是气力提升旋风预热和窑外分解炉，这种预分解炉的缺点是其一，过于高大的窑尾框架，大型的预热器和增湿塔及必备的电收尘器，建设投资较大；其次，系统的阻力也比较大，漏风多，以及生料气力提升，电耗也很高；其三，它对原料的适应性也比较差，易出现结皮、堵料、很不安全；其四，在高温气体与粉料进行高速传热的同时，不具备固相反应的条件，它会延长工艺时间，使窑内的过渡带太长。对于回转篦式加热机(以下称加热机)来说，它是立波尔窑专用的配套设备，其出窑热气流直接通过料球层，将料球烘干、预热、部分分解，而后进入回转窑内煅烧成熟料，它的主要优点是充分利用高温气流的热量、传热快、熟料热耗低。它的主要缺点是1、料球层上、下温差太大(据测相差400-600℃)，因而料球预热不均匀，入窑分解率低，影响均匀煅烧和熟料质量。2、加热机构复杂、磨损件多、维修工作量大，影响窑的运转。本技术的目的在于提供一种能充分地利用高温气流的热量对料球进行烘干、预热、分解，并且对料球的加热均匀，分解率高，能生产出高质量水泥熟料，又能降低粉尘污染的料球预分解炉。本技术是这样实现的，它包括一个料球预分解炉的炉体，该炉体的下端经窑尾烟室接回转窑，利用回转窑内所产生的热气流对料球预分解炉中的物料进行烘干、预热、分解。在炉体的顶部中心处设有一个料筒，料筒侧面的炉体顶部设有烟气出口，而在料筒下面的炉体内固定安装一个锥形分料器，锥形分料器的四周边缘到炉体下端缩口处的料板之间固定安装由内环折板和外环折板构成的环形落料通道，在环形落料通道中上部的外环折板与炉体之间固定安装有一个外隔腔板，在环形落料通道的中下部内环折板所形成的圆孔中固定安装一个内隔腔板，这样由内隔腔板和外隔腔板将环形落料通道分成三段，并且与环形落料通道一起将炉体内腔自下而上分成四个室。当热气流从炉体底部进入到炉内时，要从炉体内四个室中依次穿过，在热气流经过各个室时，要三次穿过物料层，当热气流经过最下段料层时，由于热气流的温度高，对该段料球中的碳酸盐进行分解。当热气流经过料层的中间段时，热气流对物料中的高岭土进行脱水和部分碳酸盐分解。当热气流到达物料的最上一段时，温度不太高的热气流对物料层进行烘干和预热。由于本技术是在分解炉内安装由内环折板和外环折板构成的环形落料通道，并且用两个隔腔板将炉体的空间隔成四个室，强制热气流自下而上三次通过环形料层，以实现物料的烘干、预热和部分分解，本预分解炉对物料的加热均匀，生料(料球)入窑分解率高，并且在碳酸盐分解的同时，伴有固相反应。经试验表明，其窑产量比现有立波尔窑提高近一倍，熟料的质量也有明显提高，其次，由于热气流要三次经过物料层，并且热气流与物料层逆向运动，每经过物料层一次，将会滤掉一部分烟尘，当它通过最后一次未被加热的物料时，可使烟尘的排放量达到国家标准，因此本预热分解炉不需要设增湿塔和除尘器，也不需搞窑尾框架，可以节省大量建设资金。其三，由于本分解炉的漏风量很少，需要的风量也较少，阻力也比较低，无论是和现有的立波尔窑加热机，还是粉料预分解炉相比，能耗大幅度地降低。其四，本分解炉的结构比较简单，能大大地节省设备的投资。其五，本分解炉对原料有害成分(氯、碱、硫)适应性较粉料分解系统强，且生产、操作安全。附图说明图1是本技术的结构原理图；图2是图1的a-a剖视图。以下结合附图对本技术进行详细地说明。本料球的预分解炉的炉体17为圆筒形，也可以是中间大两端小的变径圆筒形，在炉体17顶部的中心处设有一个料筒3，以便于向炉体17内加物料。在料筒3周围的炉体17的顶部设有烟气出口2，以便将炉内的烟气排出。燃气出口2最好设2个或3个，中心对称排列。在料筒3下面的炉体17内固定安装一个锥形分料器4，将从料筒3中下落的物料均匀地分到炉体17内的四周处。在锥形分料器4的四周边至炉体17下端缩口16处所构成的料板12之间固定安装由内环折板5和外环折板7构成的环形落料通道，以便物料下落。而在环形落料通道中上部的外环折板7与炉体17的内壁之间固定安装有外隔腔板6，在环形落料通道的中下部由内环折板5构成的圆孔中固定安装有内隔腔板9，这样内隔腔板9和外隔腔板6就将环形落料通道分成Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三段，并且和环形落料通道一起将炉体17的空间分割成A、B、C、D四个室，这样在窑尾排风机的作用下，由回转窑14排出窑尾高温气体经窑尾烟室15进入炉体17，首先进入到A室，由于内隔腔板9的阻挡，以低于临界速度通过环形料层的Ⅰ段，到B室，并对料球碳酸分解。由于外隔腔板6的阻挡，此高温气体再以低于临界速度通过Ⅱ段环形料层到C室，并对其料球进行碳酸盐分解和高岭土脱水。C室的气流再以低于临界速度通过Ⅲ段料层，并对物料进行烘干和预热。烟气最后经烟气出口2排出。为了使烟气通过Ⅲ段料层时，即不产生炸球，也不明显增湿，C室的温度能够调节，这时可以在料筒3的中心处安装一个线性升降机构1，在线性升降机构1的下端固定安装一个与隔板9相配合的调节阀10。当C室温度较低时，经过线性升降机构1打开调节阀9，使部分高温气体进入C室，以提高C室的温度。为了保证使Ⅱ段环形料层的外层料球能够得到分解条件，可以在Ⅱ段环形料层所对应的炉体17上设三个以上三次风进口8，并且在三次风进口8处设置燃料喷咀13。在B室温度较低时，可以在三次风进口8处喷入适量的燃料燃烧，使B室的温度控制在一定范围内。为了能够准确地控制物料的下落速度，料板12为环形平板，这时在料板12所对应的炉体四周固定安装有经控制阀与气压源相连接的卸料喷咀11，依靠带控制阀的卸料喷咀11的脉冲压缩空气，将堆积的料球经缩口16喷落到窑尾烟气室15，再进入回转窑14。为了能使锥形分料器4能够成为Ⅲ段的一部分，也能通过热气流，锥形分料器4可制成带透气孔的锥形件，以便热气流通过将物料进行烘干。为了防止物料层在内环折板5和外环折板7之间产生搭拱，影响料层的下落，内环折板5和外环折板7之间的安装最好采用上下交错排列。权利要求1.料球预分解炉，它包括一个圆筒形炉体(17)，其特征在于在炉体(17)的上端面的中心处设有一个料筒(3)，在料筒(3)周围的炉体(17)的顶部设有烟气出口(2)，料筒(3)下面的炉体(17)内固定有安装一个锥形分料器4，锥形分料器(4)的外边缘至炉体(17)下端料板(12)之间固定安装有内环折板(5)和外环折板(7)构成的环形落料通道，在环形落料通道中上部的外环折板(7)与炉体(17)的内壁之间固定安装有一个外隔腔板(6)，在环形落料通道中下部由内环折板(5)所围成的中心圆孔上固定有内隔腔板(9)构成。2.根据权利要求1所述的料球预分解炉，其特征在于在料筒(3)的中心处安装有一个线性升降机构(1)，线性升降机构(1)的下端固定安装一个与内隔腔板(9)配合的调节阀(10)。3.根据权利要求1或2所述的料球预分解炉，其特征在于料板(12)为环形平板，在料板(12)所对应的炉体(17)的四周固定安装有带控制阀的卸料喷咀(11)。4.根据权利要求1或2所述的料球预分解炉，其特征在于锥形分料器(4)上带有透本文档来自技高网...

【技术保护点】
料球预分解炉，它包括一个圆筒形炉体（１７），其特征在于：在炉体（１７）的上端面的中心处设有一个料筒（３），在料筒（３）周围的炉体（１７）的顶部设有烟气出口（２），料筒（３）下面的炉体（１７）内固定有安装一个锥形分料器４，锥形分料器（４）的外边缘至炉体（１７）下端料板（１２）之间固定安装有内环折板（５）和外环折板（７）构成的环形落料通道，在环形落料通道中上部的外环折板（７）与炉体（１７）的内壁之间固定安装有一个外隔腔板（６），在环形落料通道中下部由内环折板（５）所围成的中心圆孔上固定有内隔腔板（９）构成。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：马殿杨，马力峰，
申请(专利权)人：马殿杨，马力峰，
类型：实用新型
国别省市：37[中国|山东]