废旧橡胶脱硫用加热塑化管道装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及了一种废旧橡胶脱硫用加热塑化管道装置，包括加热塑化管道和搅龙；加热塑化管道上设有进料口和出料口，加热塑化管道的表面设有加热装置，搅龙包括主轴、螺旋叶片和若干小连接板，螺旋叶片的内接圆柱的直径大于主轴的外径，螺旋叶片的外接圆柱的直径小于加热塑化管道的内壁直径，螺旋叶片与主轴通过小连接板同轴焊接为一体，主轴与加热塑化管道的管道封头盖密封枢接，主轴与减速电机的输出轴相连；螺旋叶片的内壁与主轴的外圆柱壁之间形成通道A，螺旋叶片的外壁与加热塑化管道的内壁之间形成通道B。采用本技术方案，可大幅提高搅拌速度，使物料混合受热均匀，有效避免碳化现象，有助于稳定产品质量，提高产能。

Heating plasticizing pipeline device for desulfurization of waste rubber

【技术实现步骤摘要】
废旧橡胶脱硫用加热塑化管道装置
本专利技术涉及废旧橡胶再生设备
，具体涉及一种废旧橡胶脱硫用加热塑化管道装置。
技术介绍
对于废旧橡胶的回收再生，最关键的工序就是解交联，即脱硫，就是将废旧橡胶中经交联反应形成的网状结构弹性体通过机械力、热氧、化学等方法使其交联键解聚，使其复原成线性大分子结构，形成具有塑性的、可重新加工利用的再生橡胶，橡胶脱硫需要一定的温度和时间。现有技术中有一种脱硫效果较好、且产量相对较高的废旧橡胶脱硫塑化设备，其塑化管道中包括加热段，加热段采用螺旋送料的方式，例如公开号为CN203461993U的中国技术专利，其说明书中就公开了一种类似的废旧橡胶脱硫塑化装置。此种类型的加热塑化管道中实现螺旋送料的具体结构一般为现有技术中的常规搅龙，如附图1所示，即螺旋叶片C99与轴C98同轴焊接，螺旋叶片C99的内接圆柱直径与轴C98的外圆柱直径相等，此种结构的搅龙用来送料只能实现向前推送的功能，被推送物料无法回流；但是，但是橡胶再生脱硫塑化的条件包括温度和时间，任何一项指标达不到，则该工序都难以有效实现，故为了达到上述时间指标，搅龙的转速受限，从而导致其存在如下缺点：搅拌速度慢，大约5～20r/min，搅拌不均匀，因受热不均而出现碳化现象。上述缺点所产生的生产结果为产品质量不稳定、产能低。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是弥补现有技术的不足，提供一种用于废旧橡胶脱硫的加热塑化管道装置，用以提高搅拌速度，使加工混合料的混合及受热更加均匀，有效避免碳化现象，有助于稳定产品质量，提高产能。要解决上述技术问题，本专利技术的技术方案为：一种废旧橡胶脱硫用加热塑化管道装置，包括加热塑化管道和搅龙；所述加热塑化管道上设有进料口和出料口，进料口和出料口分别靠近加热塑化管道的第一端和第二端，加热塑化管道的表面设有加热装置，加热塑化管道的第一端和第二端分别设有方便拆卸的管道封头盖；所述搅龙包括主轴、螺旋叶片和若干小连接板，螺旋叶片的内接圆柱的直径大于主轴的外径，螺旋叶片的外接圆柱的直径小于加热塑化管道的内壁直径，螺旋叶片与主轴同轴，并通过小连接板焊接成为一体，主轴的第一端和第二端分别通过轴承和相应的轴承座与管道封头盖密封连接，主轴的第一端或第二端与减速电机的输出轴相连；螺旋叶片的内壁与主轴的外圆柱壁之间形成通道A，螺旋叶片的外壁与加热塑化管道的内壁之间形成通道B。进一步地，所述搅龙的螺旋叶片的厚度为20mm～80mm。进一步地，所述搅龙的螺旋叶片的厚度为40mm。进一步地，还包括机架，机架通过钢管和/或型钢焊接而成；所述加热塑化管道的底部的两端固定连接有固定座，固定座固定连接在机架上。进一步地，所述加热塑化管道的内壁表面通过镀硬铬工艺镀有铬镀层。进一步地，所述搅龙的螺旋叶片的外表面通过镀硬铬工艺镀有铬镀层。本专利技术可以达到的有益效果为：1）搅龙的螺旋叶片的内接圆柱的直径大于主轴的外径，即通道A的设置，使得搅龙可以同时实现送料和搅拌的双重功能，为提高转速提供了必要条件，转速的提高幅度可以高达现有技术中搅龙转速的5～10倍；2）转速提高后，搅拌及时，物料受热均匀，从而有效避免了部分物料过热碳化的现象；3）为稳定产品质量，提高产能奠定了良好的基础。附图说明图1是现有技术中的常规搅龙的结构示意图；图2是本专利技术实施例的结构立体图；图3是本专利技术实施例的主视图；图4是本专利技术实施例的俯视图；图5是图4的剖视图A-A；图6是图5中的I部分的局部放大视图；图7是图5中的II部分的局部放大视图；图8是图5中的III部分的局部放大视图；图9是本专利技术实施例中A通道和B通道的示意图；图10是本专利技术实施例中搅龙的结构立体图；图11是图10中的IV部分的局部放大视图；图12是本专利技术实施例中机架的结构立体图；图中：1-机架，2-减速电机，3-联轴器，4-管道封头盖，5-主轴，6-螺旋叶片，7-加热塑化管道，701-进料口连接法兰，702-出料口连接法兰，8-固定座，9-轴承座，10-小连接板，98-轴C，99-螺旋叶片C。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细的说明。实施例一种废旧橡胶脱硫用加热塑化管道装置，包括加热塑化管道7和搅龙。加热塑化管道7的左端上方设有进料口，进料口处焊接有进料口连接法兰701，进料口连接法兰701用于与前置上料装置相连，加热塑化管道7的右端下方设有出料口，出料口处焊接有出料口连接法兰702，出料口连接法兰702用于与后置装置相连，加热塑化管道7的表面设有加热装置，该加热装置为本领域常用的装置，此处不再赘述，加热塑化管道7的左端和右端分别通过螺钉固定有管道封头盖4。本实施例中的搅龙结构不同于现有技术的常规搅龙结构，实施例的搅龙包括主轴5、螺旋叶片6和若干小连接板10，螺旋叶片6的内接圆柱的直径大于主轴5的外径，螺旋叶片6的外接圆柱的直径小于加热塑化管道7的内壁直径，螺旋叶片6与主轴5同轴，并通过小连接板10焊接成为一体，主轴5的第一端和第二端分别通过轴承和相应的轴承座9与管道封头盖4密封连接，主轴5一端与减速电机2的输出轴通过联轴器3相连；螺旋叶片6的内壁与主轴5的外圆柱壁之间形成通道A，螺旋叶片6的外壁与加热塑化管道7的内壁之间形成通道B。A通道设置的优点：加热塑化过程中，物料可以通过A通道回流，同时实现送料和搅拌的双重功能，可以提高转速，提高幅度可以高达现有技术中搅龙转速的5～10倍。为了进一步提高脱硫塑化的质量，本实施例中的搅龙结构又做了进一步改进，相对于现有技术的常规搅龙，大大增加了螺旋叶片6的厚度，搅龙的螺旋叶片6的厚度可以选择设置在20mm～80mm之间，本实施例优选的螺旋叶片6的厚度为40mm。常规搅龙的螺旋叶片C99的厚度一般不会超过8mm，在实现输料功能的同时，其外壁与塑化管道的对应关系接近于“线对面”的关系，物料在螺旋叶片C99的外壁与塑化管道的内壁之间因受挤压而获得的反应效果可以忽略不计，本实施例加宽螺旋叶片6的厚度之后，物料在螺旋叶片6的外壁与加热塑化管道7的内壁之间的B通道可以实现循环挤压、揉搓，获得类似捏炼机的挤压、揉搓效果，塑化效果得到了进一步提高。加热塑化管道7的内壁表面和搅龙的螺旋叶片6的外表面均通过镀硬铬工艺镀有铬镀层，目的是为了提高零件的耐磨性能和耐腐蚀性能，降低设备故障率，提高设备寿命。为了便于合并入废旧橡胶再生生产线，另增加了机架1，机架1通过钢管和/或型钢焊接而成；加热塑化管道7的底部的两端分别焊接有固定座8，固定座8通过螺钉或螺栓固定连接在机架1上；安装前，固定座8的底面通过机加工铣平，使2个固定座8的底面均在同一平面上；固定座8相对应的机架1安装面上通过机加工铣出定位止口面，安装时，若干固定左9放置在安装面上，侧面紧贴定位止本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种废旧橡胶脱硫用加热塑化管道装置，其特征是：包括加热塑化管道（7）和搅龙；/n所述加热塑化管道（7）上设有进料口和出料口，进料口和出料口分别靠近加热塑化管道（7）的第一端和第二端，加热塑化管道（7）的表面设有加热装置，加热塑化管道（7）的第一端和第二端分别设有方便拆卸的管道封头盖（4）；/n所述搅龙包括主轴（5）、螺旋叶片（6）和若干小连接板（10），螺旋叶片（6）的内接圆柱的直径大于主轴（5）的外径，螺旋叶片（6）的外接圆柱的直径小于加热塑化管道（7）的内壁直径，螺旋叶片（6）与主轴（5）同轴，并通过小连接板（10）焊接成为一体，主轴（5）的第一端和第二端分别通过轴承和相应的轴承座（9）与管道封头盖（4）密封连接，主轴（5）的第一端或第二端与减速电机（2）的输出轴相连；/n螺旋叶片（6）的内壁与主轴（5）的外圆柱壁之间形成通道A，螺旋叶片（6）的外壁与加热塑化管道（7）的内壁之间形成通道B。/n

【技术特征摘要】
1.一种废旧橡胶脱硫用加热塑化管道装置，其特征是：包括加热塑化管道（7）和搅龙；
所述加热塑化管道（7）上设有进料口和出料口，进料口和出料口分别靠近加热塑化管道（7）的第一端和第二端，加热塑化管道（7）的表面设有加热装置，加热塑化管道（7）的第一端和第二端分别设有方便拆卸的管道封头盖（4）；
所述搅龙包括主轴（5）、螺旋叶片（6）和若干小连接板（10），螺旋叶片（6）的内接圆柱的直径大于主轴（5）的外径，螺旋叶片（6）的外接圆柱的直径小于加热塑化管道（7）的内壁直径，螺旋叶片（6）与主轴（5）同轴，并通过小连接板（10）焊接成为一体，主轴（5）的第一端和第二端分别通过轴承和相应的轴承座（9）与管道封头盖（4）密封连接，主轴（5）的第一端或第二端与减速电机（2）的输出轴相连；
螺旋叶片（6）的内壁与主轴（5）的外圆柱壁之间形成通道A，螺旋叶片（6）的外壁与加热塑化管道（7）的内壁之间形成通...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨庆利，
申请(专利权)人：杨庆利，
类型：新型
国别省市：山东;37