大理石脱硫剂脱硫方法及其副产物循环利用的方法技术

大理石脱硫剂脱硫方法及其副产物循环利用的方法。所述大理石脱硫剂，通过沉淀池沉淀成泥浆，压滤机压榨成泥饼，碾压机碾碎成砂粉状制得；大理石脱硫剂与水混合，通过高速液体分散机分散，制成含固量20～35％的吸收浆液；在吸收塔内，含二氧化硫的烟气与吸收剂浆液喷雾接触，进行物理、化学反应，最后生成了固化二氧化硫的副产物CaSO

Desulfurization method of marble desulfurizer and recycling method of by-products

【技术实现步骤摘要】
大理石脱硫剂脱硫方法及其副产物循环利用的方法
本专利技术涉及固体废弃物循环利用
，主要涉及一种大理石脱硫剂脱硫方法及其副产物循环利用的方法。
技术介绍
长期以来，许多石材企业、科研院校等开展了一系列相关石材固废物资源化利用的项目研究，对石材固废物特别是大理石切割抛光废渣的回收综合利用技术进行了富有成效的研究，取得了一定的成绩，开发出一些应用产品，也有相关的专利和论文报道。其中，利用大理石废渣制备脱硫剂的技术也有相关的专利公开。例如，申请号：201310438543.7一种利用废弃大理石粉制备热电厂脱硫剂的方法(下称参照文件1)；申请号：201710501203.2利用废弃大理石生产干粉状烟气脱硫剂的方法。然而，这些公开的专利并没有公开脱硫过程的技术方案，更没有公开脱硫副产物的处理方案。而且，脱硫剂的制备过程中要加入陶瓷泥进行均化，增加了脱硫副产物的排放总量(参照文件1)；还有要求干燥至含水量1wt％以下，处理成本高。此外，现有技术都没有公开脱硫副产物脱硫石膏的循环利用方法。本
的技术人员都知道，碳酸钙-石膏湿式脱硫过程中，每吸收1吨SO2就要产生2.7吨的副产物脱硫石膏(参照文件1的技术方案产生的副产物会更多)，我国每年产生的脱硫石膏数以亿吨计，由于脱硫石膏利用发展缓慢，尚未形成工业化、规模化和专业化生产。因此，解决脱硫石膏仍以堆放、填埋为主，不仅占用大量的土地，而且脱出来的硫又会回到土地，造成二次污染对环境的危害性比直接填埋大理石废渣更甚。因此，现有技术还有待于改进和发展。专利技术内容鉴于上述现有技术的不足，本专利技术的目的在于提供一种大理石脱硫剂脱硫方法及其副产物循环利用的方法。旨在解决现有技术大理石脱硫剂副产物脱硫石膏仍以堆放、填埋为主，不仅占用大量的土地，而且脱出来的硫又会回到土地，造成环境二次污染的危害性比直接填埋大理石更甚的问题。为达此目的，本专利技术采用下述技术方案：本专利技术公开了一种大理石脱硫剂脱硫方法及其副产物循环利用的方法，其中，所述大理石脱硫剂，采用回收大理石加工过程中产生的切割、抛光废渣，通过沉淀池沉淀成泥浆，泥浆泵抽浆到压滤机压榨成泥饼，再经碾压机碾碎成砂粉状，制得大理石脱硫剂。基中，所述大理石废渣，是大理石加工过程中产生的切割、抛光废渣，是颗粒径度细小的粉末，而主要成分是碳酸钙CaCO3。其中，所述压滤机是增强隔膜压滤机，改进增大压榨压力至2.0～2.5Mpa，采用此工艺压榨后的大理石废渣泥饼含水量为18～23wt％之间，一经碾压即可分散碎成砂粉状，省去了干燥工艺，处理成本低。其中，砂粉状的大理石脱硫剂与水混合，经高速液体分散机搅拌，再经过滤去除大颗粒和杂质，制得完全分散的吸收浆液。所述大理石脱硫剂脱硫方法，就是含硫烟气经风机17从吸收塔10下部鼓入，吸收浆液从吸收塔顶部向下喷淋，吸收浆液喷嘴14入口端分别设置有空气通道22和吸收浆液通道21，空气通道连接储气罐12，储气罐连接空气压缩机11；吸收浆液通道连接吸收浆液供给罐13；空气通道和吸收浆液通道在喷嘴内合并为单一通道23出口，吸收浆液与压缩空气混合后，从喷嘴出口呈喷雾状喷淋而下；喷雾中的水先与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸H2SO3，H2SO3随即与吸收液中的碳酸钙反应生成亚硫酸钙CaSO3，亚硫酸钙CaSO3再与成空气和水反应生成二水硫酸钙CaSO4.2H2O，并落入吸收塔底部的吸收浆液循环浆池19中；通过鼓风机18往吸收浆循环池内鼓入空气，使落入循环池中的CaSO3继续氧化成二水硫酸钙CaSO4.2H2O；通过泥浆泵9把CaSO4.2H2O浆液从吸收液循环池中抽出，经沉淀池沉淀、压滤机压榨脱水后回收得脱硫副产物脱硫石膏晶体；脱硫后的烟气经引风机15抽出排入烟囱16。其中，所述大理石脱硫剂与水混合，通过高速液体分散机搅拌将脱硫剂充分分散，制成含固量20～35％的吸收浆液。其中，在吸收塔内，烟气脱硫的过程为：①气态SO2与吸收浆液喷雾混合、溶解，与H2O反应生成亚硫酸H2SO3；②CaCO3与H2SO3反应生成亚硫酸钙CaSO3；③通过鼓入大量的空气强制将亚硫酸钙CaSO3氧化成二水硫酸钙CaSO4.2H2O(脱硫石膏)。其中，烟气脱硫过程的化学反应方程式如下：①SO2+H2O＝H2SO3；②CaCO3+H2SO3＝CaSO3+CO2+H2O；③CaSO3+O2+H2O＝CaSO4.2H2O。其中，由于吸收液循环池中吸收剂浆液是循环使用的，浆液中除大理石脱硫剂外，还含有大量脱硫副产物脱硫石膏晶体。当浆液含石膏晶体达到120％～140％的过饱和度时，抽出一部分浆液送往石膏沉淀池沉淀，再经过压滤机压滤制得到含水量10wt％以下的脱硫石膏晶体。其中，吸收液循环池抽出一部分过饱和度脱硫石膏浆液后，补充加入新的吸收剂浆液与循环浆液混合，降低了循环浆液中脱硫石膏的浓度，循环浆液可以继续吸收SO2，继续生成二水硫酸钙，确保石膏晶体的不断增长。由于所述大理石脱硫剂吸收SO2反应的副产物脱硫石膏CaSO4.2H2O晶体为柱状，结构紧密，致密的结晶结构网使水化、硬化体具有较大的表观密度。所述脱硫石膏晶体加入混凝土中，使碱激发和硫酸盐激发并存，促进水化硅酸钙和水化铝酸钙的形成，生成钙钒石，填充于孔隙中，增加了混凝土结构的密实性，优化孔隙结构，有利于后期强度的发展，提高混凝土的耐久性。然而，在烟气脱硫过程中，气态SO2遇H2O即溶必然先反应生成亚硫酸H2SO3，H2SO3再与CaCO3反应生成亚硫酸钙CaSO3。亚硫酸钙微溶于水，具有还原性，在温度变化和酸性条件下可能会分解放出有毒的SO2气体，危害人们的健康，失去了循环利用的价值。当CaSO3加入量占比高时，会造成水泥与外加剂相容性变差，混凝土安定性下降，干缩增大，混凝土出现缓凝现象，缓凝时间过长会导致混凝土后期强度降低。因此，含过量CaSO3的脱硫石膏不能作为缓凝剂循环利用于混凝土。本专利技术所述的大理石脱硫剂脱硫方法，通过鼓入大量的空气强制氧化CaSO3生成CaSO4.2H2O，解决了原有专利技术生成的脱硫石膏含有过量CaSO3无法循环利用的问题。此外，脱硫石膏颗粒径度细小，平均颗径在30μm～60μm之间，45μm过筛余量≤1％，有较好的溶解性，有利于与矿粉和水泥颗粒充分接触，能迅速参与、增加水化反应，促进混凝土强度的发展。但脱硫石膏结晶体粒径大小过于平均、分布范围窄小，级配较差，导致加水后流变性能差。而且由于脱硫石膏含水率高、黏性强，含水量达10～15wt％，在装载、输送过程中容易黏附在各种设备上，造成积料堵塞，影响生产正常进行。因此，本专利技术还公开了一种大理石脱硫剂脱硫副产物循环利用的方法，其中，包括下述步骤：步骤一：压滤后的脱硫石膏，通过搅拌机与大理石干粉预混合，制成脱硫石膏和碳酸钙混合料，混合料含水率在5wt％以下。步骤二：混合料与其它原料混合，制成腻子粉、自流平砂浆；也可作为填充早强剂加入到混凝土中：附图说明此处说明的附图是为了提供对本专利技术的进一步理本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种大理石脱硫剂脱硫方法及其副产物循环利用的方法，其特征在于，所述大理石脱硫剂，采用回收大理石加工过程中产生的切割、抛光废渣，通过沉淀池沉淀成泥浆，泥浆泵抽浆到压滤机压榨成泥饼，再经碾压机碾碎成砂粉状，制得大理石脱硫剂；大理石脱硫剂与水混合，通过高速液体分散机搅拌将脱硫剂充分分散，制成含固量20～35％的吸收浆液；在吸收塔内，含二氧化硫的烟气与吸收剂浆液喷雾接触，进行物理、化学反应，最后生成了固化二氧化硫的副产物CaSO

【技术特征摘要】
1.一种大理石脱硫剂脱硫方法及其副产物循环利用的方法，其特征在于，所述大理石脱硫剂，采用回收大理石加工过程中产生的切割、抛光废渣，通过沉淀池沉淀成泥浆，泥浆泵抽浆到压滤机压榨成泥饼，再经碾压机碾碎成砂粉状，制得大理石脱硫剂；大理石脱硫剂与水混合，通过高速液体分散机搅拌将脱硫剂充分分散，制成含固量20～35％的吸收浆液；在吸收塔内，含二氧化硫的烟气与吸收剂浆液喷雾接触，进行物理、化学反应，最后生成了固化二氧化硫的副产物CaSO3和CaSO4.2H2O晶体，并落入设置在吸收塔底部的吸收浆液循环池中。


2.根据权利要求1所述大理石脱硫剂脱硫方法，其特征在于，所述大理石脱硫剂脱硫方法，就是含硫烟气经风机从吸收塔下部鼓入，吸收浆液从吸收塔顶部向下喷淋，吸收浆液喷嘴入口端分别设置有空气通道和吸收浆液通道，空气通道连接储气罐，储气罐连接空气压缩机；吸收浆液通道连接吸收浆液供给罐；空气通道和吸收浆液通道在喷嘴内合并为单一通道出口，吸收浆液与压缩空气混合后，从喷嘴出口呈喷雾状喷淋而下；喷雾中的水先与烟气中的二氧化硫反应生成亚硫酸H2SO3，H2SO3随即与吸收液中的碳酸钙反应生成亚硫酸钙CaSO3，亚硫酸钙CaSO3再与成空气和水反应生成二水硫酸钙CaSO4.2H2O，并落入吸收塔底部的吸收液循环浆池中；通过鼓风机往吸收浆循环池内鼓入空气，使落入循环池中的CaSO3继续氧化成二水硫酸钙CaSO4.2H2O；通过泥浆泵把CaSO...

【专利技术属性】
技术研发人员：林广成，林铭昭，
申请(专利权)人：林铭昭，
类型：发明
国别省市：广东;44