一种基于脱硫专用添加剂的热电厂脱硫方法技术

本发明专利技术属于热电厂石灰石‑湿法烟气脱硫技术领域，公开了一种基于脱硫专用添加剂的热电厂脱硫方法，记录FGD相关运行参数后，添加脱硫添加剂；维持浆液循环泵正常运行台数；根据运行工况及系统烟气量、入口SO

A desulfurization method of thermal power plant based on special additives for desulfurization

【技术实现步骤摘要】
一种基于脱硫专用添加剂的热电厂脱硫方法
本专利技术属于热电厂石灰石-湿法烟气脱硫
，尤其涉及一种基于脱硫专用添加剂的热电厂脱硫方法。
技术介绍
目前，业内常用的现有技术是这样的：随着环保法规的日趋严厉、环保标准的不断提高、燃料和石灰石粉价格的逐渐上涨，节能环保受到广泛的重视，对火力发电厂高温烟气的达标排放及烟气处理中节能降耗提出了更高的要求，特别是烟气中SO2的排放引起了社会极大的关注。目前工业烟气中二氧化硫通常采用在锅炉尾部加装脱硫设备来进行治理，这种分别治理方式存在系统复杂、故障率高、投资与运行费用高、占地面积大和存在二次污染等缺陷。随着国家环保标准不断地提高，火力发电厂需要经常停产并不停地对脱硫设备进行升级改造，以满足国家对发电厂烟气中SO2环保排放的要求。现有脱硫设备的物理吸收速率难以满足环保排放标准不断提高的要求，电厂改造投资巨大、改造频繁、频繁停机、经济效益下降。同时，现有热电厂脱硫系统吸收塔存在氧化不足、脱膏困难、石灰石粉耗量大，石膏品质差，脱硫出口烟气SO2高，消除SO2排放超标的手段只有三个，一是降低燃煤硫份，二是提高烟气SO2的处理能力，三是降低发电机组负荷。在入口烟气SO2较高时超标排放问题无法解决。因此，开发出一种低成本、环保型的液相烟气处理方法具有非常重要的经济价值和社会价值。综上所述，现有技术存在的问题是：(1)现有热电厂脱硫系统吸收塔存在缺氧、脱膏困难、石灰石粉耗量大，石膏品质差，脱硫出口烟气SO2高，难以消除在入口烟气SO2较高时超标排放的问题。(2)现有的烟气脱硫技术普遍存在经济成本高和二次污染问题，大多仍停留在实验室研究阶段，应用前景较差。(3)现有脱硫设备的物理吸收速率难以满足吸收要求。解决上述技术问题存在的难度：(1)脱硫系统投资和后期改造投资巨大，建设周期长。随着环保标准的不断提高需要频繁进行升级改造，发电机组实际发电小时、机组负荷和利用率低。(2)运行和维修成本高、综合经济效益差。
技术实现思路
针对现有技术存在的问题，本专利技术提供了一种基于脱硫专用添加剂的热电厂脱硫方法。本专利技术是这样实现的，一种基于脱硫专用添加剂的热电厂脱硫方法包括：步骤一、记录FGD相关运行参数后，添加脱硫添加剂；步骤二、维持浆液循环泵正常运行台数；步骤三、根据运行工况及系统烟气量、入口SO2浓度确定脱硫添加剂的投入量；步骤四、在吸收塔地坑内添加脱硫添加剂，搅拌5-10分钟后，经吸收塔地坑泵打入吸收塔内；步骤五、吸收塔保持正常供浆，pH值5.0-5.6；步骤六、分析各参数变化；步骤七、再次加入脱硫添加剂；步骤八、以后每8小时定期加入，脱水期间增加使用量；步骤九、脱硫结束时对各记录参数整理分析。进一步，步骤一之前2小时，需将吸收塔液位降至溢流口2米以下，以便接受地坑内药品浆液。进一步，步骤一中，加药时间可以采用每4小时一次，将8小时的加药量分开即可。进一步，步骤一中，所述第一次脱硫添加剂添加量的确定为吸收塔内浆液所含添加剂浓度为250-400ppm。进一步，步骤一中，所述参数观察中，若脱硫效率升高，pH值下降，添加剂已经发挥作用。本专利技术的另一目的在于提供一种所述基于脱硫专用添加剂的热电厂脱硫方法在热力机组浆液脱硫中的应用。本专利技术的另一目的在于提供一种所述基于脱硫专用添加剂的热电厂脱硫方法在炼钢厂浆液脱硫中的应用。本专利技术的另一目的在于提供一种所述基于脱硫专用添加剂的热电厂脱硫方法在焦化厂浆液脱硫中的应用。综上所述，本专利技术的优点及积极效果为：本专利技术解决热电厂石灰石-湿法烟气脱硫生产工艺中石灰石溶解性低、反应不彻底、石灰石浪费、石膏品质低、脱硫效率低、脱硫系统厂用电高、脱硫系统经济效益低等问题，提供了一种最经济、最便捷、最有效的一项实用技术。通过使用YC--800脱硫添加剂---脱硫效率催化剂，并根据不同脱硫系统的容量和运行工况确定添加剂的投入量、添加方式来解决热电厂石灰石-湿法烟气脱硫中存在的问题。热电厂通过该项实用技术可以提高脱硫效率5％-17％，提高石灰石利用率5-10％，脱硫浆液循环泵用电量降低10％-20％。(1)热电厂在使用YC--800脱硫添加剂---脱硫效率催化剂后脱硫效率可以大幅度提高(经在国内数十家热电厂实际应用脱硫效率可提高5--17％)，SO2排放大幅降低，既减少了热电厂排污费的缴纳、避免了环保超标排放罚款。(2)使用YC--800脱硫添加剂---脱硫效率催化剂后SO2排放环保达标，避免了热电厂因SO2排放环保超标被迫进行脱硫系统升级改造，减少了改造成本(单台机组脱硫升级改造成本大约需要2000-6000万元，一般电厂都有3-6台发电机组，机组容量300-1000兆瓦)，大幅度降低了电厂设备投资。(3)使用YC--800脱硫添加剂---脱硫效率催化剂后，当热电厂实际使用的燃煤中SO2含量不超过脱硫系统设计值的20％时可以停运一至两台浆液循环泵(一般脱硫系统浆液循环泵3-5台，浆液循环泵的功率为460-900kW)，停运循环泵可以大幅度降低脱硫系统用电量，节约脱硫成本，提高热电厂的经济效益。(4)使用YC--800脱硫添加剂---脱硫效率催化剂后，可以使热电厂煤种选择购买高硫煤，热电厂煤炭采购费用占发电成本的70％左右，购买含硫量高的燃煤可大幅降低发电成本(由于低硫煤资源较少、需求量大，造成低硫煤价格远高于高硫煤，同时，电厂采购低硫煤距离较远，运输成本较高)，使用高硫煤可大幅提高热电厂的经济效益。(5)使用YC--800脱硫添加剂---脱硫效率催化剂后可以降低石灰石使用量和采购成本，热电厂为了提高脱硫效率和环保达标，多数采购325目的石灰石粉作为脱硫剂，添加YC--800脱硫添加剂---脱硫效率催化剂后选用250目的石灰石粉脱硫效果远高于日常使用325目的石灰石粉的效果，由于325目的石灰石粉市场价格也远高于250目的石灰石粉，使用250目的石灰石粉可以降低电厂采购石灰石粉单价。同时，为了提高脱硫效率、防止SO2排放超标，国内绝大多数电厂脱硫都存在过量使用石灰石粉的情况(钙硫比严重超标)，这就造成了石灰石粉的大量浪费。使用YC--800脱硫添加剂---脱硫效率催化剂后提高了石灰石的溶解性、减少了石灰石使用量，石灰石的利用率得到了大幅提高(大约提高利用率5-10％)，降低了石灰石的实际用量，起到了明显的降本增效的结果。(6)使用YC--800脱硫添加剂---脱硫效率催化剂后可以提高脱硫反应氧化效果、促进亚硫酸钙氧化完全反应生成硫酸钙，亚硫酸钙含量降低使石膏结晶更好、石膏脱水更容易，大幅度降低了石膏中水分、石灰石和亚硫酸钙的含量，大幅度提高了石膏的合格率、商品率和售价，增加了热电厂脱硫副产品的收入。(7)使用YC--800脱硫添加剂---脱硫效率催化剂后，石灰石浆液中未溶解的石灰石粉大幅度下降，降低了石灰石浆液未溶解的中石灰石对循环泵叶片、喷淋系统管道和本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种基于脱硫专用添加剂的热电厂脱硫方法，其特征在于，所述基于脱硫专用添加剂的热电厂脱硫方法包括：/n步骤一、记录FGD相关运行参数后，添加脱硫添加剂；/n步骤二、维持浆液循环泵正常运行台数；/n步骤三、根据运行工况及系统烟气量、入口SO

【技术特征摘要】
1.一种基于脱硫专用添加剂的热电厂脱硫方法，其特征在于，所述基于脱硫专用添加剂的热电厂脱硫方法包括：
步骤一、记录FGD相关运行参数后，添加脱硫添加剂；
步骤二、维持浆液循环泵正常运行台数；
步骤三、根据运行工况及系统烟气量、入口SO2浓度确定脱硫添加剂的投入量；
步骤四、在吸收塔地坑内添加脱硫添加剂，搅拌5-10分钟后，经吸收塔地坑泵打入吸收塔内；
步骤五、吸收塔保持正常供浆，pH值5.0-5.6；
步骤六、分析各参数变化；
步骤七、再次加入脱硫添加剂；
步骤八、以后每8小时定期加入，脱水期间增加使用量。


2.如权利要求1所述基于脱硫专用添加剂的热电厂脱硫方法，其特征在于，步骤一前2小时，需将吸收塔液位降至低于溢流口2米。


3.如权利要求1所述基于脱硫专用添加剂的热电厂脱硫方法，其特征在于，步骤一中，加药时间采用每4小时一...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙丽萍，
申请(专利权)人：陕西页川电力科技有限公司，
类型：发明
国别省市：陕西;61