一种PCB板输送姿态校准装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术涉及AOI光学检测配件领域，公开了一种PCB板输送姿态校准装置。本实用新型专利技术具有以下优点和效果：一种PCB板输送姿态校准装置，包括机架、万向滚珠、纵向动力装置和纠偏装置，所述机架包括架体和基板，基板套设在架体上，基板上设置若干个万向滚珠，所述纵向动力装置设置在基板一侧，所述纠偏装置设置在基板另一侧。使用校准装置后可以根据每一批次PCB板的大小和AOI光学检测设备的内部结构调整转向桩的位置，使得PCB板以一个较为标准的姿势进入AOI光学检测设备，减少了PCB板撞击损伤的可能性，同时减少了调整PCB板姿态的时间，提高了生产效率。

【技术实现步骤摘要】
一种PCB板输送姿态校准装置
本技术涉及AOI光学检测配件
，特别涉及一种PCB板输送姿态校准装置。
技术介绍
AOI(AutomatedOpticalInspection)的全称是自动光学检测，是基于光学原理来对焊接生产中遇到的常见缺陷进行检测的设备。AOI是新兴起的一种新型测试技术，但发展迅速，很多厂家都推出了AOI测试设备。当自动检测时，机器通过摄像头自动扫描PCB，采集图像，测试的焊点与数据库中的合格的参数进行比较，经过图像处理，检查出PCB上缺陷，并通过显示器或自动标志把缺陷显示/标示出来，供维修人员修整。常见的AOI光学检测机外形如图4所示，检测机前后使用传送带输送PCB板，检测机内部通常设置有可以活动的轨道，用以实现夹持不同尺寸的PCB板的效果，而生产线建设好后难以调整传送带尺寸和位置，所以不同批次不同尺寸的PCB板在传送带上难以避免的会出现偏移，难以直接对准光学检测机内部的夹持工装上，需要经过机械手或者人工调整角度后再送入，影响检测效率，因此设计一种可以调整PCB板朝向的姿态校准装置可以有效的提高检测效率。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种PCB板输送姿态校准装置，具有使得PCB板以标准姿态进入AOI光学检测装置，减少PCB板在机箱或内部传送装置上的磕碰。本技术的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种PCB板输送姿态校准装置，包括机架、万向滚珠、纵向动力装置和纠偏装置，所述机架包括架体和基板，基板套设在架体上，基板上设置若干个万向滚珠，所述纵向动力装置设置在基板一侧，所述纠偏装置设置在基板另一侧。通过采用上述技术方案，纵向动力装置用于提供PCB板向前的驱动力，纠偏装置用于调整PCB板的位置。本技术的进一步设置为：所述纵向动力装置包括设置在基板底部的传动杆，所述传动杆上设置有若干个传动滚圈，所述传动杆一侧设置有动力机构，所述传动滚圈与万向滚珠下侧互相接触。通过采用上述技术方案，通过动力机构给传动杆提供动力，传动杆带动传动滚圈，传动滚圈驱动万向滚珠滚动进而带动上方的PCB板向前运动，使用万向滚珠而不是传统的滚轮是因为万向滚珠的摩擦力较之滚轮小很多，即使使用时间长久沾染上污物对运输的影响也很小，而滚轮的横向摩擦力则会显著增大，进而损坏PCB板。本技术的进一步设置为：所述动力机构传动轴两端设置有传动滚轮，相邻传动滚轮之间通过皮带传动，在传动滚轮上设置有动力电机。通过采用上述技术方案，使用同一个电机驱动能带来较好的同步性，有利于运输。本技术的进一步设置为：所述纠偏装置包括若干转向桩和轨道槽，所述轨道槽设置在每两行万向滚珠之间，方向与PCB板输送方向垂直。转向桩设置在每个轨道槽两侧。本技术的进一步设置为：所述转向桩包括软圈和竖直桩，所述软圈内设置有金属套，金属套与竖直桩套接，所述软圈设在在竖直桩顶部，所述竖直桩底部设置有紧固螺栓。通过采用上述技术方案，使用带软圈的转向桩以及轨道槽，可以很方便的根据AOI光学检测机的内部检测工装的具体结构做出调整，同时软圈可以减少PCB板的撞击损伤。本技术的进一步设置为：所述软圈的母线为向内凹陷的曲线型，最凹陷处与万向滚珠顶端平齐。通过采用上述技术方案，由于软圈不带动力，所以如果是圆柱形的软圈，在长期使用后会增大摩擦力并且产生刻痕，PCB板会顺着刻痕抬起，进而脱离万向滚珠的驱动，导致卡在软圈上无法脱离，时常造成故障，而使用曲线型可以使得大量刻痕留在曲线最凹陷处，即使PCB板的边缘接触到了刻痕，也会在滚珠的驱动下脱离刻痕，大大减小了故障的发生率。本技术的有益效果是：使用校准装置后可以根据每一批次PCB板的大小和AOI光学检测设备的内部结构调整转向桩的位置，使得PCB板以一个较为标准的姿势进入AOI光学检测设备，减少了PCB板撞击损伤的可能性，同时减少了调整PCB板姿态的时间，提高了生产效率。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是本技术立体结构示意图。图2是本技术另一个角度的立体结构示意图。图3是本技术转向桩的结构示意图。图4是一种常见的AOI光学检测机外形示意图。图中，1、机架；11、架体；12、基板；2、万向滚珠；3、纵向动力装置；31、传动杆；32、传动滚圈；33、动力机构；331、传动滚轮；332、动力电机；4、纠偏装置；41、转向桩；411、软圈；412、竖直桩；413、紧固螺栓；414、金属套；42、轨道槽。具体实施方式下面将结合具体实施例对本技术的技术方案进行清楚、完整地描述。本实施例中，以PCB板运输方向为前。本实施例中，如图1-2所示，本技术是通过机架1与AOI光学检测机相连，机架1分为架体11和基板12，基板12设置在架体11上，在基板12上设置有若干个万向滚珠2，在基板12的底部设置有纵向动力装置3，所述纵向动力装置3包括传动杆31、设置在传动杆31上的传动滚圈32和动力机构33，动力机构33包括设置在传动杆31两端的传动滚轮331，相邻传动滚轮331之间使用皮带相连，最靠近AOI光学检测机的传动滚轮331上设置有动力电机332，当动力电机332驱动传动滚轮331运动时，这个传动滚轮331会带动其他传动滚轮331一同运动，进而带动传动杆31转动，使得传动杆31上的传动滚圈32转动，最终带动万向滚珠2转动，给PCB板一个向前的动力。以PCB板运输方向为一纵列，在每两行万向滚珠2之间设置有轨道槽42，在轨道槽42两端设置有转向桩41，转向桩41分为竖直桩412和软圈411，竖直桩412顶部设置有软圈411，软圈411通过金属套414与竖直桩412滑动连接，在竖直桩412底部设置有紧固螺栓413，转向桩41可以通过轨道槽42轻而易举的调整位置，在通过紧固螺栓413固定，转向桩41的排布形状要以AOI光学检测机内部的检测机构的形态和被测的PCB板的尺寸来决定，如图4所示，常见的AOI光学检测机只有一侧是可以滑动的轨道，另一侧是固定的轨道，因此转向桩41排布通常是一侧固定直线排布，另一侧从后到前逐渐向直线排布的转向桩41靠拢，最终两侧距离缩小到被测PCB板的宽度，可以有效降低PCB板以不规则方向进入检测机造成的撞角、卡死等各种故障。如图3所示，所述的软圈411外形是一个旋转体，母线为向竖直桩412凹陷的曲线，最凹陷处与万向滚珠2平齐，可以使得平日工作中撞击、摩擦造成的擦伤都集中在凹陷处，PCB板从传送带上下来时通常带有一定的速度，如果使用常规的圆柱形软圈411，在惯性冲击下会在软圈411表面造成各种刻痕，其中一些刻痕容易导致PCB板在经过时将PCB板抬起与万向滚珠2脱离，缺本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种PCB板输送姿态校准装置，包括机架(1)、万向滚珠(2)、纵向动力装置(3)和纠偏装置(4)，其特征在于：所述机架(1)包括架体(11)和基板(12)，基板(12)套设在架体(11)上，基板(12)上设置若干个万向滚珠(2)，所述纵向动力装置(3)设置在基板(12)一侧，所述纠偏装置(4)设置在基板(12)另一侧。/n

【技术特征摘要】
1.一种PCB板输送姿态校准装置，包括机架(1)、万向滚珠(2)、纵向动力装置(3)和纠偏装置(4)，其特征在于：所述机架(1)包括架体(11)和基板(12)，基板(12)套设在架体(11)上，基板(12)上设置若干个万向滚珠(2)，所述纵向动力装置(3)设置在基板(12)一侧，所述纠偏装置(4)设置在基板(12)另一侧。


2.根据权利要求1所述的一种PCB板输送姿态校准装置，其特征在于：所述纵向动力装置(3)包括设置在基板(12)底部的传动杆(31)，所述传动杆(31)上设置有若干个传动滚圈(32)，所述传动杆(31)一侧设置有动力机构(33)，所述传动滚圈(32)与万向滚珠(2)下侧互相接触。


3.根据权利要求2所述的一种PCB板输送姿态校准装置，其特征在于：所述动力机构(33)传动轴两端设置有传动滚轮(331)，相邻传动滚轮(331)之间通过皮带传动...

【专利技术属性】
技术研发人员：孔繁源，
申请(专利权)人：湖北中纬幸和自动化设备科技有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42