【技术实现步骤摘要】
一种连铸坯大压下轧机压下辊液压控制阀台
本技术属于冶金行业液压系统
，提供了一种连铸坯大压下轧机压下辊液压控制阀台。通过大压下轧机的大压下技术来改善或消除铸坯中心的疏松缺陷，提高铸坯致密度，实现低轧制压缩比条件下厚板与大规格型材的稳定生产。适用于冶金行业现有国内炼钢连铸机升级改造和新上炼钢新连铸机生产线。
技术介绍
连铸坯凝固末端大压下技术是基于凝固末端轻压下技术发展而来，适用于大断面连铸坯的下一代连铸新技术。采用凝固末端大压下技术的目的：针对于轧制100mm以上特厚板常出现的问题-疏松缺陷，通常的解决方案是采用模铸钢锭、电渣重熔钢锭或超厚立式铸机生产铸坯，以大轧制压缩比(≥4～5)保证钢板芯部质量。而连铸坯凝固末端大压下技术是在板坯凝固末端位置，采用一对大直径辊实施大压下量(≥10mm)，使铸坯中心产生金属流动变形，补缩(填充凝固收缩产生的缩孔、疏松)，显著改善或消除铸坯中心的疏松缺陷，提高铸坯致密度，实现低轧制压缩比条件下厚板与大规格型材的稳定生产。目前，连铸坯凝固末端大压下技术实践案例主要在日本和...
【技术保护点】
1.一种连铸坯大压下轧机压下辊液压控制阀台，其特征在于，包括蓄能器截止块(1)、压力传感器一(2)、蓄能器一(3)、液控单向阀一(4)、单向阀一(5)、伺服阀一(7)、液控单向阀二(8)、压力表一(9)、电磁卸荷阀一(10)、压力传感器二(12)、操作侧液压缸一(13)、压力传感器三(15)、电磁换向阀一(16)、蓄能器二(17)、压力传感器四(18)、传动侧液压缸一(19)、电磁卸荷阀二(20)、液控单向阀三(22)、伺服阀二(23)、单向阀二(25)、液控单向阀四(26)、溢流阀(27)、减压阀(28)、电磁换向阀二(30)；/n蓄能器截止块(1)的p口与压力油管P1连...
【技术特征摘要】
1.一种连铸坯大压下轧机压下辊液压控制阀台，其特征在于，包括蓄能器截止块(1)、压力传感器一(2)、蓄能器一(3)、液控单向阀一(4)、单向阀一(5)、伺服阀一(7)、液控单向阀二(8)、压力表一(9)、电磁卸荷阀一(10)、压力传感器二(12)、操作侧液压缸一(13)、压力传感器三(15)、电磁换向阀一(16)、蓄能器二(17)、压力传感器四(18)、传动侧液压缸一(19)、电磁卸荷阀二(20)、液控单向阀三(22)、伺服阀二(23)、单向阀二(25)、液控单向阀四(26)、溢流阀(27)、减压阀(28)、电磁换向阀二(30)；
蓄能器截止块(1)的p口与压力油管P1连接，蓄能器截止块(1)的t口与阀台总回油管T连接；蓄能器一(3)与蓄能器截止块(1)的p口相连；压力传感器一(2)安装在阀台的压力油管P1上；
液控单向阀一(4)的b口连接压力油管P1，液控单向阀一(4)的a口连接伺服阀一(7)的p口，伺服阀一(7)的a口连接液控单向阀二(8)的a口，液控单向阀二(8)的b口通过球阀和软管连接操作侧液压缸一(13)的无杆腔；液控单向阀四(26)的b口连接压力油管P1，液控单向阀四(26)的a口连接伺服阀二(23)的p口，伺服阀二(23)的a口连接液控单向阀三(22)的a口，液控单向阀三(22)的b口通过球阀和软管连接传动侧液压缸一(19)的无杆腔；
电磁换向阀二(30)的p口连接阀台压力油管P1,电磁换向阀二(30)的a口连接液控单向阀一(4)、液控单向阀二(8)、液控单向阀三(22)和液控单向阀四(26)的控制油x口，电磁换向阀二(30)的t口连接阀台总回油管T，液控单向阀一(4)和液控单向阀二(8)、液控单向阀三(22)和液控单向阀四(26)的泄油y口分别连接阀台总泄油管Y1；
伺服阀一(7)的t口通过单向阀一(5)连接阀台总回油管T；同理伺服阀二(23)的t口通过单向阀二(25)连接阀台总回油管T；
电磁卸荷阀一(10)的p口连接液控单向阀二(8)的b口、操作侧液压缸一(13)的无杆腔；电磁卸荷阀二(20)的p口连接液控单向阀三(22)的b口、传动侧液压缸一(19)的无杆腔；
压力传感器二(12)通过球阀和软管连接操作侧液压缸一(13)的无杆腔、电磁...
【专利技术属性】
技术研发人员：田秀平，张雪，韩清刚，秦艳梅，
申请(专利权)人：北京首钢国际工程技术有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11
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