一种涡轮叶片装配方法组成比例

本发明专利技术公开一种涡轮叶片装配方法，包括以下步骤：将待装配叶片称重；按照重量对叶片进行排序，最重的叶片编为1号，并从重到轻依次编为1,2，…N，N为一个涡轮盘上待装叶片总数；总体上按照顺时针或逆时针方向将叶片与涡轮盘榫槽位置对应，按照中心对称位置依次对应安装相邻编号的叶片，相邻两个叶片的编号奇偶数不同；检查所有叶片的摆动量；将叶片按照所述对应安装关系和顺序依次装入涡轮盘榫槽内；沿叶片装配方向依次敲击叶片榫头部位；直至所有叶片榫头端面与涡轮盘榫槽端面平齐；提高涡轮叶片装配质量，避免叶片的榫齿损伤，消除因装配损伤导致的零件报废，装配后涡轮叶片质量稳定，能保障燃气轮机安全可靠运行。

A method of assembling turbine blades

【技术实现步骤摘要】
一种涡轮叶片装配方法
本专利技术属于装配
，具体涉及一种涡轮叶片装配方法。
技术介绍
燃气轮机涡轮叶片是燃气轮机中承受温度载荷最剧烈和工作环境最恶劣的部件之一，在工作时不仅要承受很大的离心载荷、热载荷、气动载荷等，同时还要承受燃气腐蚀、氧化等作用。由于其长期工作在高温、高压、高转速条件下，对涡轮叶片的装配质量有很高的要求。涡轮叶片作为燃气轮机的重要组成部分，能否正常运转是决定燃气轮机能否正常工作的重要因素。某燃气轮机涡轮叶片的叶冠为锯齿状，且叶冠两锯齿长度不一致，装配时因设计结构带有预扭，叶片的叶冠长边、短边互相约束，装配费时费力。同时，因装配时叶片叶身进排气边不能够受力，且装配力较大，只能通过敲击叶片榫齿部位来进行装配。这种设计结构决定装配方式很容易在叶片榫齿处造成局部应力集中甚至产生微裂纹或初始裂纹，叶片抗疲劳能力下降。在叶片工作过程中，叶片受离心力、振动和温度载荷等因素的影响，在叶片损伤处易产生疲劳裂纹，裂纹可能沿榫齿剪切截面扩展或沿榫槽向进气侧扩展，直至叶片榫齿断裂，最终导致燃气轮机失效。
技术实现思路
为了解决现有技术中存在的问题，本专利技术提供一种涡轮叶片装配方法，提高涡轮叶片装配质量，避免了涡轮叶片的榫齿损伤，消除了因装配损伤导致的零件报废，装配后的涡轮叶片质量稳定，能够保障燃气轮机安全、可靠运行。为了实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是，一种涡轮叶片装配方法，包括以下步骤：步骤1，将待装配叶片称重；步骤2，按照重量对叶片进行排序，最重的叶片编为1号，并从重到轻依次编为1,2，…N，N为一个涡轮盘上待装叶片总数；步骤3，总体上按照顺时针或逆时针方向将叶片与涡轮盘榫槽位置对应，按照中心对称位置依次对应安装相邻编号的叶片，相邻两个叶片的编号奇偶数不同；步骤4，重复步骤3，检查所有叶片的摆动量；步骤5，将叶片按照步骤3所述对应安装关系和顺序依次装入涡轮盘榫槽内；步骤6，沿叶片装配方向依次敲击叶片榫头部位；步骤7，重复步骤6，直至所有叶片榫头端面与涡轮盘榫槽端面平齐。步骤1中，采用电子天平对叶片称重。步骤1中，称量时叶片的重量精确至0.001kg。步骤3中，单个叶片摆动量不小于叶片长度的0.25％。步骤3中，装入叶片时，采用带有标号的模板套在涡轮盘上，标号与步骤3中的榫槽位置编号以及叶片安装顺序编号相同。模板采用木料或塑料制作。步骤3中，装入叶片时由同一组操作人员进行操作，并且所述操作人员负责的作业不变。步骤4中，用带有硬质橡胶套头的金属棒顶持首片叶片榫头端面，利用榔头敲击另一端，每次敲击叶片沿榫槽方向行进量1～2mm。步骤4中，敲击叶片榫头端面过程中，向叶片提供支撑。步骤6中，采用木制或塑料垫块顶持住首片叶片榫头端面，通过垫块间接敲击叶片榫头。与现有技术相比，本专利技术至少具有以下有益效果：按照重量对叶片进行排序，最重的叶片编为1号，并从重到轻依次编为1,2，…N，N为一个涡轮盘上待装叶片总数；总体上按照顺时针或逆时针方向将叶片与涡轮盘榫槽位置对应，按照中心对称位置依次对应安装相邻编号的叶片，相邻两个叶片的编号奇偶数不同；将所有叶片的重量沿周向更加均匀和平衡地分配在涡轮盘圆周方向，使得涡轮盘受力更加平衡，在安装过程中涡轮盘不会由于重力不平衡而发生变形，而且安装完成后不会涡轮盘和叶片之间不会有内应力，装入叶片榫头时，采用有效提高涡轮叶片的安装质量；通过确定叶片沿榫槽方向行进量、完善装配工具避免了涡轮叶片的榫齿损伤，消除了因装配损伤导致的零件报废；通过制定一种叶片排序方法，对叶片进行称重和排序，提高了涡轮叶片的装配质量，装配后的涡轮叶片质量稳定，能够保障燃气轮机安全、可靠运行；现已应用于该类型涡轮叶片的装配。附图说明图1是涡轮叶片示意图；图2是涡轮叶片叶冠示意图；图3是涡轮叶片装配位置示意图。具体实施方式下面结合附图对本专利技术进行详细阐述。一种涡轮叶片装配方法，包括以下步骤：步骤1，将待装配叶片称重；步骤2，按照重量对叶片进行排序，最重的叶片编为1号，并从重到轻依次编为1,2，…N，N为一个涡轮盘上待装叶片总数；步骤3，总体上按照顺时针或逆时针方向将叶片与涡轮盘榫槽位置对应，按照中心对称位置依次对应安装相邻编号的叶片，相邻两个叶片的编号奇偶数不同；步骤4，重复步骤3，检查所有叶片的摆动量；步骤5，将叶片按照步骤3所述对应安装关系和顺序依次装入涡轮盘榫槽内；步骤6，沿叶片装配方向依次敲击叶片榫头部位；步骤7，重复步骤6，直至所有叶片榫头端面与涡轮盘榫槽端面平齐。步骤1中，采用电子天平对叶片称重。步骤1中，称量时叶片的重量精确至0.001kg。步骤3中，单个叶片摆动量不小于叶片长度的0.25％。步骤3中，装入叶片时，采用带有标号的模板套在涡轮盘上，标号与步骤3中的榫槽位置编号以及叶片安装顺序编号相同。模板采用木料或塑料制作。步骤3中，装入叶片时由同一组操作人员进行操作，并且所述操作人员负责的作业不变。步骤4中，用带有硬质橡胶套头的金属棒顶持首片叶片榫头端面，利用榔头敲击另一端，每次敲击叶片沿榫槽方向行进量1～2mm。步骤4中，敲击叶片榫头端面过程中，向叶片提供支撑。步骤6中，采用木制或塑料垫块顶持住首片叶片榫头端面，通过垫块间接敲击叶片榫头。实施例，一种燃气轮机涡轮叶片装配方法，包括以下步骤：步骤1：将叶片在电子天平上称重；叶片形状如图1和图2所示；叶冠为锯齿状，且叶冠两锯齿长度不一致，装配时设计结构带有预扭，叶片的叶冠长边、短边互相约束；步骤2：按照重量对叶片进行排序，最重的叶片为1号，并依次排序；步骤3：按照图3对应关系将叶片装入对应涡轮盘榫槽，并检测检查单个叶片的摆动，图3内圈序号为轮盘隼槽顺序号，外圈序号为叶片重量顺序号，摆动量应不小于0.25％叶片长度。步骤4：重复步骤3，检查所有叶片的摆动量；步骤5：将叶片按照图3依次缓慢装入涡轮盘榫槽内；步骤6：用带有硬质橡胶套头的金属棒顶住首片叶片榫头端面，利用榔头敲击冲击杆另一端，沿叶片装配方向依次敲击叶片榫头部位，每次敲击叶片沿榫槽方向行进量1～2mm；步骤7：重复步骤6，直至全盘叶片榫头端面与涡轮盘榫槽端面平齐为止。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种涡轮叶片装配方法，其特征在于，包括以下步骤：/n步骤1，将待装配叶片称重；/n步骤2，按照重量对叶片进行排序，最重的叶片编为1号，并从重到轻依次编为1,2，…N，N为一个涡轮盘上待装叶片总数；/n步骤3，总体上按照顺时针或逆时针方向将叶片与涡轮盘榫槽位置对应，按照中心对称位置依次对应安装相邻编号的叶片，相邻两个叶片的编号奇偶数不同；/n步骤4，重复步骤3，检查所有叶片的摆动量；/n步骤5，将叶片按照步骤3所述对应安装关系和顺序依次装入涡轮盘榫槽内；/n步骤6，沿叶片装配方向依次敲击叶片榫头部位；/n步骤7，重复步骤6，直至所有叶片榫头端面与涡轮盘榫槽端面平齐。/n

【技术特征摘要】
1.一种涡轮叶片装配方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤1，将待装配叶片称重；
步骤2，按照重量对叶片进行排序，最重的叶片编为1号，并从重到轻依次编为1,2，…N，N为一个涡轮盘上待装叶片总数；
步骤3，总体上按照顺时针或逆时针方向将叶片与涡轮盘榫槽位置对应，按照中心对称位置依次对应安装相邻编号的叶片，相邻两个叶片的编号奇偶数不同；
步骤4，重复步骤3，检查所有叶片的摆动量；
步骤5，将叶片按照步骤3所述对应安装关系和顺序依次装入涡轮盘榫槽内；
步骤6，沿叶片装配方向依次敲击叶片榫头部位；
步骤7，重复步骤6，直至所有叶片榫头端面与涡轮盘榫槽端面平齐。


2.根据权利要求1所述的涡轮叶片装配方法，其特征在于，步骤1中，采用电子天平对叶片称重。


3.根据权利要求1所述的涡轮叶片装配方法，其特征在于，步骤1中，称量时叶片的重量精确至0.001kg。


4.根据权利要求1所述的涡轮叶片装配方法，其特征在于，步骤3中，单个叶片摆动量不小于...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈伟，周敏，李晨，殷倩雯，常勇，赵小林，强美宁，张澜禹，
申请(专利权)人：中国航发动力股份有限公司，
类型：发明
国别省市：陕西;61