环形金属片制法制造技术

本发明专利技术提供了一种环形金属片制法，其包括提供圆形金属基材的步骤，以及以多阶段蚀刻手段对圆形金属基材中央形成中心孔的步骤，其中通过多阶段蚀刻手段使圆形金属基材的一侧基材表面中央形成圆形凹穴部，使圆形金属基材的另一侧基材表面中央形成连通圆形凹穴部的圆形开口部而成所述中心孔，且利用多阶段蚀刻手段使圆形凹穴部的直径由外朝内尺寸递减，且精准控制圆形凹穴部周壁相对于所述圆形金属基材的另一侧基材表面的夹角，以及使圆形开口部的直径由外朝内尺寸递减，且精准控制圆形开口部的深度，使其符合轻薄短小的产品需求，并能兼具良好的遮光性与减少漏光等性能。

Ring sheet metal method

【技术实现步骤摘要】
环形金属片制法
本专利技术是关于一种环形金属片的制法，尤指一种能应用于镜头模组等产品中的环形金属片制造方法。
技术介绍
应用于手机、平板电脑等行动装置的镜头模组，其主要于一镜筒装设多个镜片，再以一环形垫片将所述多个镜片固定于该镜筒内，每一镜片固定于其预定的位置。目前应用于手机、平板电脑等行动装置的镜头模组正在朝向轻薄短小的方向发展。故在轻薄短小化的产品研发过程中，应用于镜头模组中固定镜片的环形压圈也是产品轻薄短小的项目之一。但现有的环形压圈主要是使用塑胶材料成型的圆形环圈，因塑胶材料成型的圆形环圈受限于塑胶材料的成形技术，在产品薄形化与开口角度方面，仍有难以克服的技术问题。再者，现有镜头模组因配合目前3D影像辨识的特别需求，对于环境光中的红外线(Infrared，IR)必须加以遮蔽或滤除，故环形压圈必须具备遮光性，特别是对红外线(Infrared，IR)的遮光性，且环形压圈中央的中心孔必须具备较高的真圆度，以免中心孔因孔缘缺角而发生漏光的情况。但现有环形压圈存在有以下问题：1、现有的环形压圈是塑胶材料所制成的，当其薄形化之后，环形压圈本身遮光性能即有所不足，特别是，薄形化的塑胶环形压圈无法阻隔红外线的穿透，难以达到不漏光的产品需求。2、塑胶材料成形的环形压圈于制造过程中，因受限于塑胶模塑成形技术，难以使环形压圈的中心孔达到较佳的真圆度，且易因环形压圈的中心孔的开口部分的尖角偏大，使光线通过中心孔的开口部分时，会因开口部分的尖角偏大而发生光线反射，对镜头模组产生不利的眩光现象。<br>
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种环形金属片制法，解决目前应用于镜头模组的塑胶材料制成的环形压圈难以达到产品薄形化的要求，环形压圈的中心孔难以达到不漏光，特别是对红外线(Infrared，IR)不漏光的产品需求，以及环形压圈的中心孔的尖角偏大易产生眩光现象等问题。为了达成前述目的，本专利技术所提出的环形金属片制法包括：提供一圆形金属基材的步骤，该圆形金属基材的相对的两侧面分别界定为一第一基材表面以及一第二基材表面；以及以多阶段蚀刻手段对该圆形金属基材的中央形成一中心孔的步骤，其以多阶段蚀刻手段使该圆形金属基材的第一基材表面的中央形成一圆形凹穴部，以及使该圆形金属基材的第二基材表面的中央形成一圆形开口部，该圆形开口部连通该圆形凹穴部而构成所述中心孔，以制成一环形金属片，其中，使该圆形凹穴部的直径自第一基材表面朝第二基材表面的方向尺寸递减，该圆形开口部的直径自第二基材表面朝第一基材表面的方向尺寸递减，且控制该圆形凹穴部的周壁相对于该圆形金属基材的第二基材表面的夹角为20°～40°，以及控制该圆形开口部的深度尺寸小于或等于3μm。如上所述的金属片制法，其中，所述多阶段蚀刻手段为每一次通过一环膜进行蚀刻的方式连续多个阶段的手段。如上所述的环形金属片制法，其中，所述多阶段蚀刻手段为每一次通过多个环膜进行蚀刻的方式连续多个阶段的手段。如上所述的环形金属片制法，其中，于所述以多阶段蚀刻手段对所述圆形金属基材的中央形成一中心孔的步骤之后，还包括一镀膜步骤，所述镀膜步骤是以物理镀膜手段或化学镀膜手段于所述环形金属片的外表面形成一光线减反射镀膜，使该环形金属片具备低反射率的特点。如上所述的环形金属片制法，其中，所述圆形金属基材选用不锈钢、铜或铜合金制成。通过前述环形金属片制法，本专利技术至少具备以下特点：1、能达成产品轻薄短小化的需求：该环形金属片制法选用金属材料作为基材，通过金属材料具备良好的延展性，使其可达成厚度薄形化，再结合以多阶段蚀刻手段对该圆形金属基材中央形成一中心孔的步骤，使其能够达成轻薄短小的产品需求，解决现有塑胶材料环形片受限于成形制造技术难以达成轻薄短小的产品需求的问题。2、良好的遮光性：该环形金属片制法通过将圆形金属基材选用不透光性的金属作为基材，其具备良好的遮光性能，特别是对红外线(Infrared，IR)提供优异的遮光性能。3、减少漏光：该环形金属片制法通过多阶段蚀刻手段对该圆形金属基材的中央形成一中心孔的步骤，通过对圆形金属基材的第一基材表面与第二基材表面的蚀刻量不同配比的调整，使其能够精准地控制该圆形开口部沿着中心线方向的深度尺寸小于或等于3μm，精准地控制该圆形凹穴部的周壁相对于该圆形金属基材的第二基材表面的夹角为20°～40°，且能精准地控制该圆形开口部的真圆度，减少圆形开口部的缺角，使该环形金属片于光线通过中心孔时具备减少漏光的效果。4、减少中心孔对光的反射：承上所述，该环形金属片制法能使环形金属片薄形化，通过多阶段蚀刻手段成形的中心孔能精准地控制圆形开口部的深度尺寸小于或等于3μm，以及精准地控制该圆形凹穴部周壁相对于该圆形金属基材的第二基材表面的夹角为20°～40°，进而缩小中心孔的开口部分的尖角，因此光线通过该环形金属片的中心孔时，利用中心孔的开口部分的尖角小的特点，而能减少光线反射，进而避免对镜头模组产生眩光的问题。5、提供易于镀膜的条件：该环形金属片制法能通过多阶段蚀刻手段使该圆形金属基材中央形成的中心孔的的圆形凹穴部直径自第一基材表面朝第二基材表面方向尺寸递减，该圆形开口部的直径自第二基材表面朝第一基材表面的方向尺寸递减，且精准地控制该圆形凹穴部的周壁相对于该圆形金属基材的第二基材表面的夹角为20°～40°，用以在环形金属片因产品需求而需镀膜时，通过该圆形凹穴部的周壁相对于该圆形金属基材的第二基材表面为小夹角的角度控制，而提供易于镀膜的条件。附图说明以下附图仅旨在于对本专利技术做示意性说明和解释，并不限定本专利技术的范围。其中：图1是本专利技术环形金属片制法的第一较佳实施例的流程示意图。图2是图1所示环形金属片制法第一较佳实施例中，对圆形金属基材的第一基材表面形成一第一环形阻隔膜与一环膜的平面示意图。图3是本专利技术环形金属片制法的第二较佳实施例的流程示意图。图4是图3所示环形金属片制法第二较佳实施例中，对圆形金属基材的第一基材表面形成一第一环形阻隔膜与多个环膜的平面示意图。具体实施方式为了对本专利技术的技术方案、目的和效果有更清楚的理解，现结合附图说明本专利技术的具体实施方式。如图1及图3所示，其揭示本专利技术环形金属片的制法的多种较佳实施例的流程图，由这些附图中可以见及，该环形金属片制法的具体实施步骤包括如下：提供一圆形金属基材10的步骤，该圆形金属基材10相对的两侧面分别界定为一第一基材表面11以及一第二基材表面12；以及以多阶段蚀刻手段对该圆形金属基材10中央形成一中心孔13的步骤，其以多阶段蚀刻手段使该圆形金属基材10的第一基材表面11中央形成一圆形凹穴部131，以及使该圆形金属基材10的第二基材表面12中央形成一圆形开口部132，该圆形开口部132连通该圆形凹穴部131而构成所述中心孔13，以制成一环形金属片A。所述提供一圆形金属基材10的步骤中，该圆形金属基材选用不锈钢、铜、铜合金或其他金属材料制成的圆形片体本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种环形金属片制法，其特征在于，所述环形金属片制法包括：/n提供一圆形金属基材的步骤，所述圆形金属基材的相对的两侧面分别界定为一第一基材表面以及一第二基材表面；以及/n以多阶段蚀刻手段对所述圆形金属基材的中央形成一中心孔的步骤，其以所述多阶段蚀刻手段使所述圆形金属基材的所述第一基材表面的中央形成一圆形凹穴部，以及使所述圆形金属基材的的第二基材表面的中央形成一圆形开口部，所述圆形开口部连通所述圆形凹穴部而构成所述中心孔，以制成一环形金属片，其中，使所述圆形凹穴部的直径自所述第一基材表面朝所述第二基材表面的方向尺寸递减，所述圆形开口部的直径自所述第二基材表面朝所述第一基材表面的方向尺寸递减，且控制所述圆形凹穴部的周壁相对于所述圆形金属基材的所述第二基材表面的夹角为20°～40°，以及控制所述圆形开口部的深度尺寸小于或等于3μm。/n

【技术特征摘要】
1.一种环形金属片制法，其特征在于，所述环形金属片制法包括：
提供一圆形金属基材的步骤，所述圆形金属基材的相对的两侧面分别界定为一第一基材表面以及一第二基材表面；以及
以多阶段蚀刻手段对所述圆形金属基材的中央形成一中心孔的步骤，其以所述多阶段蚀刻手段使所述圆形金属基材的所述第一基材表面的中央形成一圆形凹穴部，以及使所述圆形金属基材的的第二基材表面的中央形成一圆形开口部，所述圆形开口部连通所述圆形凹穴部而构成所述中心孔，以制成一环形金属片，其中，使所述圆形凹穴部的直径自所述第一基材表面朝所述第二基材表面的方向尺寸递减，所述圆形开口部的直径自所述第二基材表面朝所述第一基材表面的方向尺寸递减，且控制所述圆形凹穴部的周壁相对于所述圆形金属基材的所述第二基材表面的夹角为20°～40°，以及控制所述圆形开口部的深度尺寸小于或等于3μm。


2.根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：李厚宽，郦唯诚，
申请(专利权)人：旭晖应用材料股份有限公司，
类型：发明
国别省市：中国台湾;71