烯烃分离系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种烯烃分离系统，其包括高压脱丙烷单元、低压脱丙烷单元、脱丁烷单元、脱甲烷单元、脱乙烷单元、乙炔反应单元、乙烯精馏单元和丙烯精馏单元，乙烯精馏单元的乙烯塔冷凝器的排气口、乙烯精馏单元的乙烯回流罐的排气口、乙烯精馏单元的乙烯产品备用汽化器的排气口分别通过第一循环管与丙烯精馏单元的丙烯制冷装置的进口连通。优点：本申请所公开的烯烃分离系统的气体循环过程中，所有循环气的输送均为高压到低压输送，保证系统运行的稳定性，保证乙烯精馏塔的正常运行，杜绝压力反窜，无需物料气排放火炬进行调压，进而避免物料的浪费。

Olefin separation system

【技术实现步骤摘要】
烯烃分离系统
：本技术涉及MTO系统
，具体地说涉及一种烯烃分离系统。
技术介绍
：MTO系统由甲醇制烯烃系统、烯烃分离系统组成，烯烃分离系统的职责是将反再装置来的气、液烃混合组分实现分离、精制，生产出合格产品送出装置。如图1和图2所示，目前通用的烯烃分离单元主要包括高压脱丙烷单元1、低压脱丙烷单元2、脱丁烷单元3、脱甲烷单元4、脱乙烷单元5、乙炔反应单元6、乙烯精馏单元7和丙烯精馏单元8。其中，乙烯精馏单元7包括乙烯干燥器、乙烯塔、乙烯塔塔顶冷凝器7.3和乙烯回流罐7.1，自乙烯干燥器来的混合C2组分被送至乙烯塔，在乙烯塔顶部分离出乙烯产品，在底部分离出乙烷产品，顶部气相与乙烯球罐泡点气体一起在乙烯塔冷凝器7.3与-38℃丙烯冷剂逆流换热冷凝后进入乙烯回流罐7.1，乙烯塔冷凝器7.3排气口及乙烯回流罐7.1罐顶不凝气通过手动控制循环至高压脱丙烷单元1的高压脱丙烷塔1.1；聚合级乙烯产品从乙烯塔第8层塔盘抽出送至乙烯罐区，乙烯罐区来的乙烯液相产品通过不同级别的丙烯冷剂气化过热送至聚乙烯装置，乙烯产品备用汽化器7.2用低低压蒸汽加热的甲醇作热源，在丙烯不可用时或需要额外的热源时利用乙烯产品备用汽化器7.2汽化液态乙烯产品，乙烯产品备用汽化器7.2排出的热介质回送到高压脱丙烷塔1.1；丙烯精馏单元8包括丙烯塔和丙烯制冷装置8.2，丙烯制冷装置8.2是一个闭路系统，提供3种级别冷剂，丙烯制冷压缩机，简称PRC，是一个带抽汽的三段驱动式透平压缩机，丙烯压缩机出口大部分过热气体在丙烯冷剂冷凝器中被冷却水冷凝到丙烯冷剂收集罐8.1，丙烯冷剂收集罐8.1排出的气体循环到高压脱丙烷塔1.1。以上过程中，乙烯塔冷凝器7.3排气口及乙烯回流罐7.1罐顶不凝气、乙烯产品备用汽化器7.2排出的乙烯、丙烯冷剂收集罐8.1产出的高压产品气均分别单独送入高压脱丙烷塔1.1重新进行烯烃分离。但是，由于高压脱丙烷塔1.1的压力为与乙烯塔冷凝器7.3、乙烯回流罐7.1、乙烯产品备用汽化器7.2的压力基本相同，会造成系统压力不稳定，严重时会出现压力反窜，进而造成丙烯制冷压缩机及已经精馏塔超压，需要将气态丙烯和乙烯排放至火炬进行调压，造成物料损失，甚至会造成乙烯精馏塔塔顶安全阀起跳，设备损坏，造成经济损失。
技术实现思路
：本技术的目的在于提供一种烯烃分离系统，以解决以上技术问题。本技术由如下技术方案实施：烯烃分离系统，其包括高压脱丙烷单元、低压脱丙烷单元、脱丁烷单元、脱甲烷单元、脱乙烷单元、乙炔反应单元、乙烯精馏单元和丙烯精馏单元，所述乙烯精馏单元的乙烯塔冷凝器的排气口、所述乙烯精馏单元的乙烯回流罐的排气口、所述乙烯精馏单元的乙烯产品备用汽化器的排气口分别通过第一循环管与所述丙烯精馏单元的丙烯制冷装置的进口连通，在每根所述第一循环管上装设有循环控制阀；所述丙烯精馏单元的丙烯冷剂收集罐的排气口通过第二循环管与所述高压脱丙烷单元的高压脱丙烷塔的进气口连通。进一步的，其还包括分液罐和循环泵，各个所述第一循环管的出口与所述分液罐的进口连通，所述分液罐的排气口通过排气管与系统的燃气管网连通，在所述排气管上装设有排气控制阀；所述分液罐的排液口通过所述循环泵与所述丙烯制冷装置的进口连通。本技术的优点：本申请所公开的烯烃分离系统的气体循环过程中，所有循环气的输送均为高压到低压输送，保证系统运行的稳定性，保证乙烯精馏塔的正常运行，杜绝压力反窜的现象出现，无需物料气排放火炬进行调压，进而避免物料的浪费。附图说明：图1为
技术介绍
所述的烯烃分离单元整体结构示意图。图2为
技术介绍
中局部循环气回收至高压脱丙烷塔的示意图。图3为实施例1所述的烯烃分离单元整体结构示意图。图4为实施例1中局部循环气回收至高压脱丙烷塔的示意图。图5为实施例2所述的烯烃分离单元整体结构示意图。图6为实施例2中局部循环气回收至高压脱丙烷塔的示意图。高压脱丙烷单元1、高压脱丙烷塔1.1、低压脱丙烷单元2、脱丁烷单元3、脱甲烷单元4、脱乙烷单元5、乙炔反应单元6、乙烯精馏单元7、乙烯回流罐7.1、乙烯产品备用汽化器7.2、乙烯塔冷凝器7.3、丙烯精馏单元8、丙烯冷剂收集罐8.1、丙烯制冷装置8.2、循环控制阀9、分液罐10、循环泵11、排气控制阀12、燃气管网13、第一循环管14、第二循环管15、排气管16。具体实施方式：在本技术的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。实施例1：如图3和图4所示，烯烃分离系统，其包括高压脱丙烷单元1、低压脱丙烷单元2、脱丁烷单元3、脱甲烷单元4、脱乙烷单元5、乙炔反应单元6、乙烯精馏单元7和丙烯精馏单元8，高压脱丙烷单元1、低压脱丙烷单元2、脱丁烷单元3、脱甲烷单元4、脱乙烷单元5、乙炔反应单元6、乙烯精馏单元7和丙烯精馏单元8均采用目前MTO系统中的公知的单元系统；乙烯精馏单元7的乙烯塔冷凝器7.3的排气口、乙烯精馏单元7的乙烯回流罐7.1的排气口、乙烯精馏单元7的乙烯产品备用汽化器7.2的排气口分别通过第一循环管14与丙烯精馏单元8的丙烯制冷装置8.2的进口连通，在第一循环管14上装设有循环控制阀9；丙烯精馏单元8的丙烯冷剂收集罐8.1的排气口通过第二循环管15与高压脱丙烷单元1的高压脱丙烷塔1.1的进气口连通。系统运行中，高压脱丙烷塔1.1的压力为1.72MPa，乙烯塔冷凝器7.3、乙烯回流罐7.1、乙烯产品备用汽化器7.2的压力维持在1.7MPa左右,丙烯冷剂收集罐8.1的压力为1.65MPa，丙烯制冷装置8.2的入口压力为1.6MPa；本实施例中，乙烯塔冷凝器7.3排气口及乙烯回流罐7.1罐顶不凝气、乙烯产品备用汽化器7.2排出的乙烯经循环控制阀9先送入到丙烯制冷装置8.2，之后再到达经丙烯冷剂收集罐8.1的排气口排出后经第二循环管15进入高压脱丙烷塔1.1参与循环，重新进行烯烃分离；本实施例过程中，所有的气体输送均为高压到低压输送，保证系统运行的稳定性，保证乙烯精馏塔的正常运行，杜绝压力反窜的现象出现，无需物料气排放火炬进行调压，进而避免物料的浪费。实施例2：如图5和图6所示，其整体结构与实施例1相同，不同之处在于，其还包括分液罐10和循环泵11，各个第一循环管14的出口与分液罐10的进口连通，分液罐10的排气口通过排气管16与系统的燃气管网13连通，在排气管16上装设有排气控制阀12；分液罐10的排液口通过循环泵11与丙烯制冷装置8.2的进口连通。乙烯塔冷凝器7.3排气口及乙烯回流罐7.1罐顶不凝气、乙烯本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.烯烃分离系统，其包括高压脱丙烷单元、低压脱丙烷单元、脱丁烷单元、脱甲烷单元、脱乙烷单元、乙炔反应单元、乙烯精馏单元和丙烯精馏单元，其特征在于，所述乙烯精馏单元的乙烯塔冷凝器的排气口、所述乙烯精馏单元的乙烯回流罐的排气口、所述乙烯精馏单元的乙烯产品备用汽化器的排气口分别通过第一循环管与所述丙烯精馏单元的丙烯制冷装置的进口连通，在每根所述第一循环管上装设有循环控制阀；所述丙烯精馏单元的丙烯冷剂收集罐的排气口通过第二循环管与所述高压脱丙烷单元的高压脱丙烷塔的进气口连通。/n

【技术特征摘要】
1.烯烃分离系统，其包括高压脱丙烷单元、低压脱丙烷单元、脱丁烷单元、脱甲烷单元、脱乙烷单元、乙炔反应单元、乙烯精馏单元和丙烯精馏单元，其特征在于，所述乙烯精馏单元的乙烯塔冷凝器的排气口、所述乙烯精馏单元的乙烯回流罐的排气口、所述乙烯精馏单元的乙烯产品备用汽化器的排气口分别通过第一循环管与所述丙烯精馏单元的丙烯制冷装置的进口连通，在每根所述第一循环管上装设有循环控制阀；所述丙烯精...

【专利技术属性】
技术研发人员：祁鸿彬，张庆海，刘鑫，邵永飞，卢振林，徐岩文，温辉，董成浩，朱斌斌，李先亮，李凤，
申请(专利权)人：久泰能源准格尔有限公司，
类型：新型
国别省市：内蒙;15