一种铜铝材连续挤压生产线用喷油装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术提供了一种铜铝材连续挤压生产线用喷油装置，包括底座、支撑杆、油箱、喷油腔体和喷油组件，所述底座放置在地面上，所述支撑杆垂直于底座，且所述支撑杆底部与底座固定连接，所述喷油腔体安装在支撑杆顶部，所述油箱固定安装在支撑杆的中部侧面，所述喷油组件的一端连通油箱，另一端连通喷油腔体。该喷油装置呈现上下多长式结构，整体十分稳定，不易倾倒，同时结构简单，喷油功能易于实现，通过设置喷油组件大大提高了喷油效果。

A fuel injection device for copper aluminum continuous extrusion production line

【技术实现步骤摘要】
一种铜铝材连续挤压生产线用喷油装置
本技术涉及喷油装置
，尤其涉及一种铜铝材连续挤压生产线用喷油装置。
技术介绍
金属挤压加工是利用金属塑性压力成形的一种重要方法。其重要的特点是将金属锭坯一次加工成管、棒、型材完成在瞬息之间，几乎没有任何其他方法可以与之匹敌。漂亮、高雅大厦的装修材料；飞越大洲、大洋的飞机；让人类探索外层空间的宇宙飞船及空间站；铁路、地铁、轻轨、磁悬浮列车车辆、舰船快艇等各个领域所使用的骨干材料，几乎都与挤压加工密切相关。然而现在挤压后的铜铝材缺少喷油装置，容易造成生锈等问题，为了解决现有技术存在的问题，人们进行了长期的探索，提出了各式各样的解决方案。例如，中国专利“CN201304385”公开了一种用于钢管的涂油装置，其特征在于：包括有箱体，箱体上固定有支架，所述支架上固定有环形的涂油套管，涂油套管的内侧环壁上开有若干喷油孔，喷油孔的孔口均朝向涂油套管的中心位置，所述涂油套管套外侧环壁上有进油口，进油口通过管道与供油系统连通；所述支架上固定有环形的喷气套管，喷气套管位于涂油套管后侧，喷气套管上有进气孔，进气孔通过管道与供气系统连通，喷气套管侧壁有若干喷气孔，所述喷气孔的孔口均朝向钢管外壁方向，所述涂油套管下侧有回油槽安置在箱体内，且回油槽通过管道与供油系统连通；所述的涂油套管、喷气套管位于同一轴线上。该技术方案的喷涂时采用的直接喷油方案，喷出的油为水滴状，无法完全覆盖钢管，喷油效果较差。
技术实现思路
为克服现有技术中存在的喷涂时采用的直接喷油方案，喷出的油为水滴状，无法完全覆盖钢管，喷油效果较差的问题，本技术提供了一种铜铝材连续挤压生产线用喷油装置。本技术通过以下技术方案实现上述目的：一种铜铝材连续挤压生产线用喷油装置，包括底座、支撑杆、油箱、喷油腔体和喷油组件，所述底座放置在地面上，所述支撑杆垂直于底座，且所述支撑杆底部与底座固定连接，所述喷油腔体安装在支撑杆顶部，所述油箱固定安装在支撑杆的中部侧面，所述喷油组件的一端连通油箱，另一端连通喷油腔体。在此基础上，所述喷油组件包括油气混合器、油管和喷油管，所述油管的一端连通油箱，另一端连通油气混合器的入口端，所述喷油管一端连通油气混合器的出口端，另一端连通喷油腔体内部。在此基础上，所述喷油组件还包括气管和电磁阀，所述气管的一端连通油气混合器的入口端，另一端连接电磁阀，所述电磁阀还连通外部气源。在此基础上，所述喷油腔体包括盖板、壳体、导向块、回油孔和侧孔，所述盖板盖在壳体顶部，所述导向块数量为2个，2个导向块对称固定于壳体的左右两侧，并且贯穿壳体的左右侧壁，所述回油孔开设在壳体底部，所述侧孔开设在壳体的前后侧壁上。在此基础上，所述喷油管穿过侧孔进入喷油腔体。在此基础上，所述侧孔的数量大于等于一个，所述喷油管数量与侧孔的数量一致。在此基础上，所述喷油管在连通喷油腔体内部的一端设置有喷油口，所述喷油口为圆锥形结构。在此基础上，所述回油孔通过管路连通油箱。在此基础上，所述导向块上开设有通孔，通孔的孔径大于铜铝材最大外径尺寸。在此基础上，所述油箱内设置有过滤器。与现有技术相比，本技术的有益效果是：本技术通过设置油气混合器将油管内的油和气管内的高压气体混合后，从喷油管喷出，使得喷出的油呈现雾状，同时在气压的作用下，喷油的距离和喷油范围变大，因此大大提高了喷油效果；本技术通过设置多个喷油管和侧孔，并将侧孔分布在壳体的前后侧壁，多角度多方位对通过的铜铝材进行喷油处理，实现了多铜铝材的全面润滑和防锈处理；本技术通过在喷油腔体的壳体底部设置回油孔，并将回油孔连通油箱，同时在油箱内设置过滤器，实现了对油的循环利用，提高了经济效益和环保效益。附图说明图1是本技术的简要结构示意图；图2是本技术的喷油腔体俯视截面示意图；图中：1、底座，2、支撑杆，3、油箱，4、喷油腔体，5、油气混合器，6、电磁阀，7、盖板，8、油管，9、气管，10、喷油管，101、喷油头，41、壳体，42、导向块，43、回油孔，44、侧孔。具体实施方式以下结合附图和实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。如图1-图2所示，本技术示意性的示出了一种铜铝材连续挤压生产线用喷油装置。本技术披露了一种铜铝材连续挤压生产线用喷油装置，如图1和图2所示，一种铜铝材连续挤压生产线用喷油装置，包括底座1、支撑杆2、油箱3、喷油腔体4和喷油组件，所述底座1放置在地面上，所述支撑杆2垂直于底座1，且所述支撑杆2底部与底座1固定连接，所述喷油腔体4安装在支撑杆2顶部，所述油箱3固定安装在支撑杆2的中部侧面，所述喷油组件的一端连通油箱3，另一端连通喷油腔体4。该喷油装置呈现上下多长式结构，整体十分稳定，不易倾倒，同时结构简单，喷油功能易于实现。作为本技术的优选实施方式，所述喷油组件包括油气混合器5、油管8和喷油管10，所述油管10的一端连通油箱3，另一端连通油气混合器5的入口端，所述喷油管10一端连通油气混合器5的出口端，另一端连通喷油腔体4内部。进一步的，所述喷油组件还包括气管9和电磁阀6，所述气管9的一端连通油气混合器5的入口端，另一端连接电磁阀6，所述电磁阀6还连通外部气源。通过设置油气混合器5将油管8内的油和气管9内的高压气体混合后，从喷油管10喷出，使得喷出的油呈现雾状，同时在气压的作用下，喷油的距离和喷油范围变大，因此大大提高了喷油效果。作为本技术的优选实施方式，所述喷油腔体4包括盖板7、壳体41、导向块42、回油孔43和侧孔44，所述盖板7盖在壳体41顶部，所述导向块42数量为2个，2个导向块42对称固定于壳体41的左右两侧，并且贯穿壳体41的左右侧壁，所述回油孔43开设在壳体41底部，所述侧孔44开设在壳体41的前后侧壁上。进一步的，所述喷油管10穿过侧孔44进入喷油腔体4。更进一步的，所述侧孔44的数量大于等于一个，所述喷油管10数量与侧孔44的数量一致。通过设置多个喷油管10和侧孔44，并将侧孔44分布在壳体41的前后侧壁，多角度多方位对通过的铜铝材进行喷油处理，实现了多铜铝材的全面润滑和防锈处理。作为本技术的优选实施方式，所述喷油管10在连通喷油腔体4内部的一端设置有喷油口101，所述喷油口101为圆锥形结构。喷油孔101的圆锥形结构的内部设置有莲蓬头结构的小孔，进一步对喷出的油进行分离，使油滴变为油雾，进一步提升了喷油效果。作为本技术的优选实施方式，所述回油孔43通过管路连通油箱3。作为本技术的优选实施方式，所述导向块42上开设有通孔，通孔的孔径大于铜铝材最大外径尺寸，导向块42选用木材，树脂等较为柔软的材质，防止对铜铝材外表面剐蹭。作为本技术的优选实施方式，所述油箱3内设置有过滤器，过滤器有效的对回收的油进行过滤，提高了环保效本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种铜铝材连续挤压生产线用喷油装置，其特征在于：包括底座(1)、支撑杆(2)、油箱(3)、喷油腔体(4)和喷油组件，所述底座(1)放置在地面上，所述支撑杆(2)垂直于底座(1)，且所述支撑杆(2)底部与底座(1)固定连接，所述喷油腔体(4)安装在支撑杆(2)顶部，所述油箱(3)固定安装在支撑杆(2)的中部侧面，所述喷油组件的一端连通油箱(3)，另一端连通喷油腔体(4)。/n

【技术特征摘要】
1.一种铜铝材连续挤压生产线用喷油装置，其特征在于：包括底座(1)、支撑杆(2)、油箱(3)、喷油腔体(4)和喷油组件，所述底座(1)放置在地面上，所述支撑杆(2)垂直于底座(1)，且所述支撑杆(2)底部与底座(1)固定连接，所述喷油腔体(4)安装在支撑杆(2)顶部，所述油箱(3)固定安装在支撑杆(2)的中部侧面，所述喷油组件的一端连通油箱(3)，另一端连通喷油腔体(4)。


2.根据权利要求1所述的一种铜铝材连续挤压生产线用喷油装置，其特征在于：所述喷油组件包括油气混合器(5)、油管(8)和喷油管(10)，所述油管(8)的一端连通油箱(3)，另一端连通油气混合器(5)的入口端，所述喷油管(10)一端连通油气混合器(5)的出口端，另一端连通喷油腔体(4)内部。


3.根据权利要求2所述的一种铜铝材连续挤压生产线用喷油装置，其特征在于：所述喷油组件还包括气管(9)和电磁阀(6)，所述气管(9)的一端连通油气混合器(5)的入口端，另一端连接电磁阀(6)，所述电磁阀(6)还连通外部气源。


4.根据权利要求3所述的一种铜铝材连续挤压生产线用喷油装置，其特征在于：所述喷油腔体(4)包括盖板(7)、壳体(41)、导向块(42)、回油孔(43)和侧孔(44)，所述盖板(7)盖在壳体(41)顶部，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：谈武，姚建忠，
申请(专利权)人：常州齐丰连续挤压设备有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32