本实用新型专利技术揭示了一种自动放收萃盘装置，包括双排运输线、用于向双排运输线的起始端落料的载料机构、及用于将双排运输线的末端上萃盘顶出叠设的卸料机构，双排运输线的行程内设有若干顶升加工机位，任意顶升加工机位包括用于阻停双排运输线上萃盘的升降限位机构、及用于将阻停萃盘顶升的顶升作业升降机构。本实用新型专利技术能实现萃盘的运转、自动上下料、悬停顶升作业，且无需采用拾取机构进行各工位之间周转，运行顺畅高效、提高了生产效率、降低了设备成本及空间成本。载料机构设计巧妙，易于实现萃盘的分料连续落料供给，运行可靠稳定。卸料机构设计巧妙，满足萃盘顶出叠设及限位支撑需求。整体构建紧凑简洁，通用性较强，适于推广应用。
A kind of device for automatically releasing and collecting extraction tray
【技术实现步骤摘要】
一种自动放收萃盘装置
本技术涉及一种自动放收萃盘装置，属于自动化设备的
技术介绍
萃盘是一种辅助装载治具，用于零部件进行整列放置，从而便于运转及加工，广泛应用于各类自动化产线。现有技术中，运转传送带、上料机构、卸料机构及各加工工位之间关联度较差，需要采用大量地拾取机构进行相互之间的周转，延长了加工周期，设备结构复杂成本高昂。
技术实现思路
本技术的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统萃盘运转自动化产线周转复杂延长加工周期及成本较高的问题，提出一种自动放收萃盘装置。为了达到上述目的，本技术所采用的技术方案为：一种自动放收萃盘装置，包括用于萃盘线性运行的双排运输线、用于向所述双排运输线的起始端落料的载料机构、及用于将所述双排运输线的末端上萃盘顶出叠设的卸料机构，所述双排运输线的行程内设有若干顶升加工机位，任意所述顶升加工机位包括用于阻停双排运输线上萃盘的升降限位机构、及用于将阻停萃盘顶升的顶升作业升降机构。优选地，所述载料机构包括载料立架，所述载料立架上设有用于叠设装载所述萃盘的装载通道、位于所述装载通道相对所述双排运输线运行方向两侧的分料伸缩机构、及位于所述装载通道底部的载料升降机构，所述双排运输线位于所述装载通道的底部两侧。优选地，所述装载通道包括用于对所述萃盘的四角进行限位滑配的载料限位柱，任意所述载料限位柱上设有用于监控萃盘叠设高度的载料极限传感器。优选地，所述分料伸缩机构包括分料伸缩源及设置于所述分料伸缩源的伸缩端上的分切块。优选地，所述卸料机构包括卸料立架，所述卸料立架上设有用于叠设装载所述萃盘的卸料通道、位于所述卸料通道底部的卸料升降机构、及位于所述卸料通道的入口端外周的若干枢轴限位合页，所述双排运输线位于所述卸料通道的底部两侧。优选地，所述卸料通道包括用于对所述萃盘的四角进行限位滑配的卸料限位柱，任意所述卸料限位柱上设有用于监控萃盘叠设高度的卸料极限传感器。优选地，所述升降限位机构包括阻停轴杆、及用于驱动所述阻停轴杆升降位移的阻停升降源。优选地，所述升降限位机构包括位置监测传感器，所述位置监控传感器与所述阻停升降源相连电性连接。优选地，所述顶升作业升降机构包括顶升固定座、设置于所述顶升固定座上的工位顶升气缸，所述工位顶升气缸的伸缩端设有与所述萃盘相配合的顶升板。本技术的有益效果主要体现在：1.能实现萃盘的运转、自动上下料、悬停顶升作业，且无需采用拾取机构进行各工位之间周转，运行顺畅高效、提高了生产效率、降低了设备成本及空间成本。2.载料机构设计巧妙，易于实现萃盘的分料连续落料供给，运行可靠稳定。3.卸料机构设计巧妙，满足萃盘顶出叠设及限位支撑需求。4.整体构建紧凑简洁，通用性较强，适于推广应用。附图说明图1是本技术一种自动放收萃盘装置的运行状态示意图。图2是本技术一种自动放收萃盘装置的结构示意图。图3是本技术一种自动放收萃盘装置的侧视示意图。图4是本技术中载料机构的结构示意图。图5是本技术中卸料机构的结构示意图。图6是本技术中顶升作业升降机构的结构示意图。具体实施方式本技术提供一种自动放收萃盘装置。以下结合附图对本技术技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。一种自动放收萃盘装置，如图1至图6所示，包括用于萃盘1线性运行的双排运输线2、用于向双排运输线2的起始端落料的载料机构3、及用于将双排运输线2的末端上萃盘顶出叠设的卸料机构4。双排运输线2包括双排运输基架21和运输驱动源22，其行程内设有若干顶升加工机位，任意顶升加工机位包括用于阻停双排运输线上萃盘的升降限位机构5、及用于将阻停萃盘顶升的顶升作业升降机构6。具体实现过程及原理说明：双排运输线2为双排轨循环传输结构，其双排轨的循环带支撑萃盘1的两侧进行运行。载料机构3间断式向双排运输线2进行单个萃盘1的落料，萃盘运行至顶升加工机位时，升降限位机构5升起对当前萃盘1进行阻停，同步地，顶升作业升降机构6将当前萃盘1顶升起来进行加工作业，作业完成后，顶升作业升降机构6回落，升降限位机构5回缩，萃盘1运行至卸料机构4进行卸料，卸料时，其将双排运输线2上的萃盘顶出作业。在一个具体实施例中，如图4所示，载料机构3包括载料立架31，载料立架31上设有用于叠设装载萃盘1的装载通道32、位于装载通道32相对双排运输线2运行方向两侧的分料伸缩机构33、及位于装载通道32底部的载料升降机构34，双排运输线2位于装载通道的底部两侧。载料升降机构34包括设置在载料立架31上的支撑板体341，支撑板体341上贯穿有驱动伸缩柱。具体实现说明：将萃盘1叠设在装载通道32内，设备运行时，载料升降机构34将叠设萃盘1顶起其固定位移，此时两侧的分料伸缩机构伸出，嵌入最底部萃盘1与上一个萃盘1之间的缝隙内，实现分料作业，载料升降机构34下降，使得当前萃盘1落至双排运输线2上，待当前萃盘1运离时，载料升降机构34上升至固定位置，分料伸缩机构先回缩释放叠料，然后再次伸出进行分料，如此循环作业实现单个萃盘1的落料供给。对本实施例进行细化，装载通道32包括用于对萃盘1的四角进行限位滑配的载料限位柱321，任意载料限位柱321上设有用于监控萃盘1叠设高度的载料极限传感器322。即采用L型载料限位柱321结构，减少与萃盘1的接触面积，提高了萃盘1落料的顺畅性，而载料极限传感器322用于叠料时的监控，防止超载。对分料伸缩机构33进行细化，其包括分料伸缩源331及设置于分料伸缩源331的伸缩端上的分切块332。分切块332具备锥端，便于嵌入萃盘1之间的间隙内，实现分盘作业。而载料立架31上还具备支撑分切块的滑动导向支撑板311，其使得分切块得到有效支撑具备足够的支撑强度，满足对叠料承载的需求。载料立架31还具备便于装载载料脚端312，便于载料机构的有效固定。在一个具体实施例中，如图5所示，卸料机构4包括卸料立架41，卸料立架41上设有用于叠设装载萃盘1的卸料通道42、位于卸料通道42底部的卸料升降机构43、及位于卸料通道42的入口端外周的若干枢轴限位合页44，双排运输线位于卸料通道的底部两侧。具体运行过程：萃盘1运行至双排运输线末端时限位，此时卸料升降机构43将萃盘1顶入卸料通道42，其上升过程中超过枢轴限位合页44极限高度。具体地，萃盘1顶入卸料通道42入口端时，其外周将枢轴限位合页44顶升翻折一定角度后通过，萃盘1通过后，枢轴限位合页44自动下料水平，卸料升降机构43下降，萃盘1滞留在枢轴限位合页44上堆叠。在一个具体实施例中，卸料通道42包括用于对萃盘1的四角进行限位滑配的卸料限位柱421，任意卸料限位柱421上设有用于监控萃盘叠设高度的卸料极限传感器422。用于叠料高本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种自动放收萃盘装置，其特征在于：/n包括用于萃盘线性运行的双排运输线、用于向所述双排运输线的起始端落料的载料机构、及用于将所述双排运输线的末端上萃盘顶出叠设的卸料机构，/n所述双排运输线的行程内设有若干顶升加工机位，任意所述顶升加工机位包括用于阻停双排运输线上萃盘的升降限位机构、及用于将阻停萃盘顶升的顶升作业升降机构。/n
【技术特征摘要】
1.一种自动放收萃盘装置，其特征在于：
包括用于萃盘线性运行的双排运输线、用于向所述双排运输线的起始端落料的载料机构、及用于将所述双排运输线的末端上萃盘顶出叠设的卸料机构，
所述双排运输线的行程内设有若干顶升加工机位，任意所述顶升加工机位包括用于阻停双排运输线上萃盘的升降限位机构、及用于将阻停萃盘顶升的顶升作业升降机构。
2.根据权利要求1所述一种自动放收萃盘装置，其特征在于：
所述载料机构包括载料立架，所述载料立架上设有用于叠设装载所述萃盘的装载通道、位于所述装载通道相对所述双排运输线运行方向两侧的分料伸缩机构、及位于所述装载通道底部的载料升降机构，所述双排运输线位于所述装载通道的底部两侧。
3.根据权利要求2所述一种自动放收萃盘装置，其特征在于：
所述装载通道包括用于对所述萃盘的四角进行限位滑配的载料限位柱，任意所述载料限位柱上设有用于监控萃盘叠设高度的载料极限传感器。
4.根据权利要求2所述一种自动放收萃盘装置，其特征在于：
所述分料伸缩机构包括分料伸缩源及设置于所述分料伸缩源的伸缩端上的分切块。
【专利技术属性】
技术研发人员：胡冬生，
申请(专利权)人：昆山富利瑞电子科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32
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