本发明专利技术提供了一种无磁不锈钢及其制备方法和应用。该无磁不锈钢的组成为：0.03‑0.06的C，0.35‑0.55的Si，1.40‑1.80的Mn，P≤0.025，S≤0.0010，18.0‑19.0的Cr，12.0‑13.0的Ni，0.3‑0.5的Mo，0.01‑0.05的N，0.3‑0.5的Cu，和余量的Fe。本发明专利技术还提供了上述无磁不锈钢的制备方法。本发明专利技术的无磁不锈钢的纯净度达到B类夹杂物≤0.5级，产品白面光洁度良好，无不良表面缺陷，成型性能优异。
A non-magnetic stainless steel and its preparation and Application
【技术实现步骤摘要】
一种无磁不锈钢及其制备方法和应用
本专利技术涉及一种不锈钢及其制备方法，尤其涉及一种高纯净的305无磁不锈钢及其制备方法，属于不锈钢制备
技术介绍
随着汽车变速箱行业和领域的不断发展，汽车的传动离合器部件对无磁钢的市场需求将变得越来越大，该用途要求较低磁性和较高的冲压成型性，对此开发了汽车离合器专用无磁不锈钢305。然而该钢种在生产中难度较大，普通生产工艺难以满足。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种高纯净的无磁不锈钢。本专利技术的又一目的在于提供一种高纯净无磁不锈钢的制备方法。为了实现上述技术目的，本专利技术首先提供了一种无磁不锈钢，该无磁不锈钢的组成为：0.03-0.06的C，0.35-0.55的Si，1.40-1.80的Mn，P≤0.025，S≤0.0010，18.0-19.0的Cr，12.0-13.0的Ni，0.3-0.5的Mo，0.01-0.05的N，0.3-0.5的Cu，和余量的Fe。进一步地，该无磁不锈钢的组成可以为：0.04的C，0.4的Si，1.5的Mn，0.01的P，0.0008的S，18.5的Cr，12.8的Ni，0.5的Mo，0.049的N，0.45的Cu，和余量的Fe。在本专利技术的一具体实施方式中，该无磁不锈钢的各组成控制Cr/Ni当量比为1.2-1.3，MD30为0-50。本专利技术的上述特定含量组成的无磁不锈钢，可以保证加工成型后依然具有较低的磁性甚至无磁性。通过特定含量的C、N、Ni、Mn等元素可扩大奥斯体相区，使其保持较纯的奥斯体相，具备较低的磁性；通过特定的上述原料组成，可以控制较低的MD30，使产品冷加工变形后依旧保持较低的磁性。本专利技术还提供了上述无磁不锈钢的制备方法，该制备方法依次包括冶炼；连铸；热轧；退火酸洗。本专利技术的无磁不锈钢的制备方法包括冶炼的步骤。在本专利技术的一具体实施方式中，冶炼工艺包括：采用EIF设备将原料由固态变成液态，熔清后得到液体原料。在本专利技术的一具体实施方式中，冶炼时，将熔清后的液体与造渣混合，进行脱磷，使出钢P≤0.012％，出钢温度1550℃±20℃，出钢后完全扒渣，在氮气、搅拌条件下进行脱硫，使硫含量为50ppm-100ppm。具体地，通过加入粉状石灰，实现出钢后完全扒渣。氮气采用顶吹的方式。脱硫时，通过在铁水包内重新造还原性渣白渣(CaO-SiO2-CaF2系)的方式进行。在本专利技术的一具体实施方式中，冶炼时，脱硫后的钢水进行AOD(氩氧脱碳)冶炼，将C脱到0.03％以下，采用微铝硅铁脱氧，5min±2min后加石灰、萤石使碱度1.2-1.6，然后对渣脱氧、脱硫，使硫含量≤5ppm，控制出钢温度为1580℃±20℃。具体地，成分合格白云石钢包出钢后扒渣。在本专利技术的一具体实施方式中，冶炼时，向LT(钢包处理站)钢水中加入精炼合成渣吸附夹杂物，软吹(弱搅拌)30min以上，促进夹杂物上浮，提高钢水纯净度，钙处理控制Ca含量为5ppm-30ppm。具体地，控制钙含量的目的在于保证钢水的可浇注性。在本专利技术的一具体实施方式中，冶炼时，LT不添加其他合金及冷却剂。本专利技术的无磁不锈钢的制备方法包括连铸的步骤。在本专利技术的一具体实施方式中，连铸工艺包括：钢包开浇采用钢包水口和氩气保护浇注，剔除引流砂后全流开浇；中间包氩气保护浇注，过热温度控制为30℃-40℃，中间包内采用碱度适宜的覆盖剂吸附夹杂物和保护钢水免受空气氧化。在本专利技术的一具体实施方式中，连铸工艺包括：控制插入深度，板坯断面的宽度1000mm-1600mm时，掺入深度为80mm-120mm；控制窄面水量为450L/min-470L/min，宽面水量3500L/min-3700L/min；控制二次冷却水的用量为0.52L/kg。在本专利技术的一具体实施方式中，采用倾角15°的SEN(浸入式)水口。在本专利技术的一具体实施方式中，具体地，连铸时，5mm动态轻压下；后续板坯水冷10min；研磨深度控制为2mm-5mm。本专利技术的无磁不锈钢的制备方法包括热轧的步骤。在本专利技术的一具体实施方式中，热轧工艺包括：控制板坯装炉时的板坯温度为250℃-305℃。该温度可以防止板坯加热时产生裂纹。在本专利技术的一具体实施方式中，热轧工艺包括：加热炉的加热温度为1220℃-1250℃，在炉时间为220min以内，抽出温度为1200℃-1220℃。在本专利技术的一具体实施方式中，热轧工艺包括：加热炉的加热区平均过氧量为3％以内。保证一定量的氧化皮有利于后期的轧制和表面光洁度。在本专利技术的一具体实施方式中，热轧工艺包括：粗轧开轧温度为1180℃-1220℃，终轧温度为990℃-1000℃，7道次轧制，厚度由220mm到27.0mm，其中第一道次压下率控制为12％以内。控制第一道次的压下率可以提高热加工型性。在本专利技术的一具体实施方式中，热轧工艺包括：精轧，厚度由27mm到3mm-4mm，7道次作业，采用卷炉作业，卷炉加热温度990为-1100℃，第一道次速度控制300m/min以内，其他道次最大速度不超过900m/min控制。可以提高表面光洁度。本专利技术的无磁不锈钢的制备方法包括退火酸洗的步骤。在本专利技术的一具体实施方式中，退火炉采用板温检测，以提高温度控制精确程度。在本专利技术的一具体实施方式中，进行退火时，均热区不锈钢带的温度为1130℃-1150℃，炉内运行速度为10m/min-15m/min。通过这一特定退火条件，可以实现不锈钢的成型性。在本专利技术的一具体实施方式中，酸洗时，控制酸洗的温度为50℃-70℃。在本专利技术的一具体实施方式中，酸洗时，以70g/L-90g/L的HNO3和35g/L-45g/L的HF为酸洗液。在本专利技术的一具体实施方式中，酸洗时，抛丸采用轻投射抛丸工艺。通过上述酸洗工艺可以保证不锈钢产品的表面光洁度。本专利技术的无磁不锈钢可以用于制造汽车离合器。本专利技术的无磁不锈钢的磁性较低，冷变形后磁性依然保持很低。纯净度达到B类夹杂物≤0.5级，镁铝尖晶石≤3μm。本专利技术的无磁不锈钢的S≤0.0008％，P≤0.015％，产品白面光洁度良好，无不良表面缺陷。本专利技术的无磁不锈钢的成型性能优异。附图说明图1为本专利技术实施例1的305不锈钢冷加工后与现有的304不锈钢的磁导率变化情况对比(磁导率单位Ur，低磁要求≤1.01)。具体实施方式为了对本专利技术的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本专利技术的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本专利技术的可实施范围的限定。实施例1本实施例提供了一种305无磁不锈钢，该无磁不锈钢的原料组成为：0.04的C，0.4的Si，1.5的Mn，0.01的P，0.0008的S，18.5的Cr，12.8的Ni，0本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种无磁不锈钢，该无磁不锈钢的组成为：0.03-0.06的C，0.35-0.55的Si，1.40-1.80的Mn，P≤0.025，S≤0.0010，18.0-19.0的Cr，12.0-13.0的Ni，0.3-0.5的Mo，0.01-0.05的N，0.3-0.5的Cu，和余量的Fe。/n
【技术特征摘要】
1.一种无磁不锈钢，该无磁不锈钢的组成为：0.03-0.06的C，0.35-0.55的Si，1.40-1.80的Mn，P≤0.025，S≤0.0010，18.0-19.0的Cr，12.0-13.0的Ni，0.3-0.5的Mo，0.01-0.05的N，0.3-0.5的Cu，和余量的Fe。
2.根据权利要求1所述的无磁不锈钢，其中，该无磁不锈钢的各组成控制Cr/Ni当量比为1.2-1.3:1，MD30为0-50。
3.根据权利要求1所述的无磁不锈钢，其中，该无磁不锈钢的组成为：0.04的C，0.4的Si，1.5的Mn，0.01的P，0.0008的S，18.5的Cr，12.8的Ni，0.5的Mo，0.049的N，0.45的Cu，和余量的Fe。
4.权利要求1-3任一项所述的无磁不锈钢的制备方法，该制备方法依次包括冶炼；连铸；热轧；退火酸洗；其中，退火酸洗工艺为：
均热区不锈钢带的温度为1130℃-1150℃，炉内运行速度为10m/min-15m/min；
酸洗的温度为50℃-70℃；以70g/L-90g/L的HNO3和35g/L-45g/L的HF为酸洗液；抛丸采用轻投射抛丸工艺。
5.根据权利要求4所述的制备方法，其中，冶炼工艺包括：
对熔清后流渣进行脱磷，使出钢P≤0.012％，出钢温度1550℃±20℃，出钢后完全扒渣，在氮气、搅拌条件下进行脱硫，使硫含量为50ppm-100ppm；
脱硫后的钢水进行AOD冶炼将C脱到0.03％以下，采用微铝硅铁脱氧，5min±2min后加石灰、萤石使碱度1.2-1.6，然后对渣脱氧、脱硫，使硫含量≤5ppm，控制出钢温度为1580℃±20℃；
向LT钢水中加入精炼合成渣吸附夹杂物，软吹30...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈功，林鸿亮，荣青亮，吴辉，
申请(专利权)人：浦项张家港不锈钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32
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