一种翻孔凸模的冷却模组制造技术

本实用新型专利技术公开了一种翻孔凸模的冷却模组，包括型腔和固定块，型腔底部中间设置安装槽，安装槽的顶部设置贯穿型腔的第一安装孔，型腔内部设置第一管径和第二管径；固定块包括的顶部设置第二安装孔，第二固定块内部设置第三管径和第四管径，固定块嵌入型腔的安装槽内，第一安装孔与第二安装孔、第一管径与第三管径、第二管径与第四管径分别对应连通，第一安装孔与第二安装孔接合后用于放置翻孔凸模，第四管径螺纹连接一铜管，翻孔凸模通过尾部的深槽套接于铜管上。本实用新型专利技术利用型腔内部水流流经翻孔凸模内部，降低翻孔凸模的温度，延长翻孔凸模的使用寿命，提升产品批量生产的稳定性。

A cooling module for punch

【技术实现步骤摘要】
一种翻孔凸模的冷却模组
本技术公开了一种翻孔凸模的冷却模组，涉及翻孔凸模冷却

技术介绍
目前汽车行业轻量化趋势明显，较常见的方式为使用较薄的高强度钢代替较厚的普通钢材，而其中热冲压成形被广泛应用在汽车内结构件上。在热冲压成形连续生产过程中，与高热板材接触部位均存在过热的问题，如模具的型腔、翻孔凸模等，型腔内部利用通水路冷却的方式来降温，但相对尺寸较小的翻孔凸模的温度将无法解决。模具翻孔凸模温度过高，首先会让翻孔凸模的材料产生膨胀现象，导致产品孔径不稳定，而且翻孔凸模的使用寿命会受到严重的影响；其次，在产品从模具上取料的过程中，产品因为受冷导致翻孔凸模处孔径收缩，而翻孔凸模尺寸是偏大的，所以加大了产品孔与翻孔凸模之间的摩擦力，出现顶出难、取料难等问题，对产品批量生产有很大的影响。
技术实现思路
本技术针对上述
技术介绍
中的缺陷，提供一种翻孔凸模的冷却模组，结构巧妙，结合翻孔凸模的特征及型腔的造型，利用型腔内部水流路径，让水流流经翻孔凸模内部，降低翻孔凸模的温度。为实现上述目的，本技术采用的技术方案如下：一种翻孔凸模的冷却模组，包括型腔和固定块，所述的型腔底部中间设置安装槽，所述安装槽的顶部设置贯穿型腔的第一安装孔，所述型腔内部设置第一管径和第二管径，所述第一管径和第二管径与安装槽连通；所述固定块包括的顶部设置第二安装孔，所述第二固定块内部设置第三管径和第四管径，所述第三管径和第四管径均与第二安装孔连通，所述固定块嵌入型腔的安装槽内，第一安装孔与第二安装孔、第一管径与第三管径、第二管径与第四管径分别对应连通，所述第一安装孔与第二安装孔接合后用于放置翻孔凸模，第一管径与第三管径连通后形成出水路径，第二管径与第四管径连通后形成进水路径；所述第四管径的一端设置内螺纹，所述第四管径螺纹连接一铜管，所述翻孔凸模通过尾部的深槽套接于铜管上。进一步的，所述第一安装孔的尺寸大于第二安装孔的尺寸，所述第一安装孔与第二安装孔接合后的内部形状与翻孔凸模形状相适配。进一步的，所述第二安装孔底部设有预留空间，防止翻孔凸模底部与第二安装孔底部直接接触，用于进入铜管的水流从顶部排出。进一步的，所述的铜管外直径小于翻孔凸模尾部的深槽直径，所述铜管的上端与深槽的顶部留有预留空间，水流从顶部排出后沿铜管与翻孔凸模的内壁之间的缝隙向下流动，从底部预留空间流入出水路径。进一步的，所述的第三管径的一端连通在第二安装孔底部预留空间的的侧壁。进一步的，所述型腔和固定块之间采用螺栓连接。进一步的，所述第一安装孔与第二安装孔、第一管径与第三管径、第二管径与第四管径的连接处分别设置O型密封圈，防止水流从连接处的接缝中流出。有益效果：1.本技术根据翻孔凸模的特征及型腔的造型，利用型腔内部水流流经翻孔凸模内部，降低翻孔凸模的温度，延长翻孔凸模的使用寿命，提升产品批量生产的稳定性。2.本技术巧妙利用了铜管在翻边定位销内部注水往外溢流，解决了因翻孔凸模自身尺寸偏小导致的其内部无法加工冷却水路的问题。3.本技术结构简单有效，维护方便，而且成本低廉，具有良好的市场前景。附图说明图1是本技术的结构示意图；图2是本技术翻孔凸模的结构示意图；图3是本技术型腔的俯视图；图4是图3中A-A视向的剖视图；图5是本技术固定块的俯视图；图6是图5中B-B视向的剖视图；图7是本技术的装配示意图。具体实施方式下面结合附图对技术方案的实施作进一步的详细描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本技术的技术方案，而不能以此来限制本技术的保护范围。如图1~6所示的一种实施例，一种翻孔凸模的冷却模组，包括型腔1和固定块2，所述的型腔1底部中间设置安装槽11，所述安装槽11的顶部设置贯穿型腔1的第一安装孔12，所述型腔1内部设置第一管径13和第二管径14，所述第一管径13和第二管径14与安装槽11连通；所述固定块2包括的顶部设置第二安装孔21，所述第二固定块2内部设置第三管径22和第四管径23，所述第三管径22和第四管径23均与第二安装孔21连通，所述固定块2嵌入型腔1的安装槽11内，第一安装孔12与第二安装孔21、第一管径13与第三管径22、第二管径14与第四管径23分别对应连通，所述第一安装孔12与第二安装孔21接合后用于放置翻孔凸模3，第一管径13与第三管径22连通后形成出水路径，第二管径14与第四管径23连通后形成进水路径；所述第四管径23的一端设置内螺纹，铜管4一端设有外螺纹，所述第四管径23与铜管4螺纹连接，所述翻孔凸模3尾部开设深槽31，所述翻孔凸模3通过尾部的深槽31套接于铜管4上。所述第一安装孔12的尺寸大于第二安装孔21的尺寸，所述第一安装孔12与第二安装孔21接合后的内部形状与翻孔凸模3形状相适配。所述第二安装孔21底部设有预留空间，防止翻孔凸模3底部与第二安装孔21底部直接接触，用于进入铜管4的水流从顶部排出。所述的铜管4外直径小于翻孔凸模3尾部的深槽31直径，所述铜管4的上端与深槽31的顶部留有预留空间，水流从顶部排出后沿铜管4与翻孔凸模3的内壁之间的缝隙向下流动，从底部预留空间流入出水路径。所述的第三管径22的一端连通在第二安装孔21底部预留空间的的侧壁。所述型腔1和固定块2之间采用螺栓连接。所述第一安装孔12与第二安装孔21、第一管径13与第三管径22、第二管径14与第四管径23的连接处分别设置O型密封圈5，防止水流从连接处的接缝中流出。如图7所示，本技术的冷却水从第二管径的进水口进入，依次流过第四管径，铜管内部，翻孔凸模的深槽，第三管径和第一管径，将翻孔凸模内部的热量通过冷却水迅速带走，使翻孔凸模表面温度迅速降低至常温。本技术根据翻孔凸模的特征及型腔的造型，将冷却结构设计在型腔内部，与型腔内部的冷却水对接，形成冷却回路，将型腔内部水流流经翻孔凸模内部，降低翻孔凸模的温度，延长翻孔凸模的使用寿命，提升产品批量生产的稳定性。本技术巧妙利用了铜管在翻边定位销内部注水往外溢流，解决了因翻孔凸模自身尺寸偏小导致的其内部无法加工冷却水路的问题。本技术结构简单有效，维护方便，而且成本低廉，具有良好的市场前景。以上所述仅是本技术的优选实施方式，应当指出，对于本
的普通技术人员来说，在不脱离本技术技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种翻孔凸模的冷却模组，其特征在于，包括型腔和固定块，所述的型腔底部中间设置安装槽，所述安装槽的顶部设置贯穿型腔的第一安装孔，所述型腔内部设置第一管径和第二管径，所述第一管径和第二管径与安装槽连通；所述固定块包括的顶部设置第二安装孔，所述固定块内部设置第三管径和第四管径，所述第三管径和第四管径均与第二安装孔连通，所述固定块嵌入型腔的安装槽内，第一安装孔与第二安装孔、第一管径与第三管径、第二管径与第四管径分别对应连通，所述第一安装孔与第二安装孔接合后用于放置翻孔凸模，所述第四管径的一端设置内螺纹，所述第四管径螺纹连接一铜管，所述翻孔凸模通过尾部的深槽套接于铜管上。/n

【技术特征摘要】
1.一种翻孔凸模的冷却模组，其特征在于，包括型腔和固定块，所述的型腔底部中间设置安装槽，所述安装槽的顶部设置贯穿型腔的第一安装孔，所述型腔内部设置第一管径和第二管径，所述第一管径和第二管径与安装槽连通；所述固定块包括的顶部设置第二安装孔，所述固定块内部设置第三管径和第四管径，所述第三管径和第四管径均与第二安装孔连通，所述固定块嵌入型腔的安装槽内，第一安装孔与第二安装孔、第一管径与第三管径、第二管径与第四管径分别对应连通，所述第一安装孔与第二安装孔接合后用于放置翻孔凸模，所述第四管径的一端设置内螺纹，所述第四管径螺纹连接一铜管，所述翻孔凸模通过尾部的深槽套接于铜管上。


2.根据权利要求1所述的一种翻孔凸模的冷却模组，其特征在于，所述第一安装孔的尺寸大于第二安装孔的尺寸，所述第一安装孔与第二安装孔接合后的内部形状与翻孔凸模形状相适配。...

【专利技术属性】
技术研发人员：金建峰，李军礼，王玉琴，
申请(专利权)人：勋龙智造精密应用材料苏州股份有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32