一种双吸泵泵体泵盖镗孔用内径自补偿工装制造技术

一种双吸泵泵体泵盖镗孔用内径自补偿工装，包括锥孔支架、可调式衬套和调整螺栓；锥孔支架上包括圆柱体部和两个固定台部，圆柱体部的轴线上开设有锥孔，圆柱体部的一端面设有两个以上的第一螺栓孔，两个固定台部分别连接于圆柱体部的两侧，每个固定台部上开设有腰形孔；可调式衬套包括衬套部和盘体部，衬套部安装于锥孔支架的锥孔内，衬套部的外壁具有与锥孔相配合的锥度，盘体部同心连接于衬套部的一端面上，盘体部上设有两个以上的第二螺栓孔；调整螺栓连接第一螺栓孔和第二螺栓孔。工装安装在镗杆上时，通过操作调整螺栓使可调式衬套轴向移动，就能使可调式衬套和镗杆之间达到最佳配合尺寸。结构简单，操作方便，使用寿命长。

A kind of inner diameter self compensation tool for boring pump cover of double suction pump

【技术实现步骤摘要】
一种双吸泵泵体泵盖镗孔用内径自补偿工装
本技术涉及泵的加工工装，尤其涉及一种双吸泵泵体泵盖镗孔用内径自补偿工装。
技术介绍
传统工艺技术中，中开泵泵体、泵盖零件加工过程中，支架、镗套和镗杆是必不可少的工装，通过配合使用完成泵体、泵盖中道、轴承体各档的内径尺寸加工，由于此工序内涉及有较高的尺寸及形位公差要求，进而对工装的可靠性有较高的要求，镗套与镗杆的公差配合为H6/g5过渡配合，精度要求比较高。支架中的镗套在工作中与镗杆持续磨合运转，在工作运行一定时间内就会出现镗套内圆的磨损，镗套内径增大、尺寸超差，需要及时更换镗套，若不及时更换，会造成以下问题：（1）镗套和镗杆的间隙磨损变大，加工工件内径椭圆度变大，加工精度、型位公差无从保证；（2）镗套和镗杆的间隙磨损变大，刀具切削振动变大，表面粗糙度无从保证；（3）镗套和镗杆的间隙磨损变大，刀具切削振动变大，迫使切削量变小，工作效率低下；（4）综上三点，生产不良产品的风险大幅上升；（5）确保产品质量及效率的前提，工装必须定期检查及时更换，从而造成人力、物力的损耗。
技术实现思路
本技术针对上述问题，提供一种双吸泵泵体泵盖镗孔用内径自补偿工装。本技术的目的可以通过下述技术方案来实现：一种双吸泵泵体泵盖镗孔用内径自补偿工装，包括锥孔支架、可调式衬套和两个以上的调整螺栓；所述锥孔支架上包括圆柱体部和两个固定台部，所述圆柱体部的中心轴线上开设有锥孔，圆柱体部的一端面上沿周向均布有两个以上的第一螺栓孔，两个所述固定台部分别连接于圆柱体部的两侧，并设置于圆柱体部的同一轴向剖面所在平面A上，每个固定台部上开设有腰形孔；所述可调式衬套包括衬套部和盘体部，所述衬套部安装于锥孔支架的锥孔内，衬套部的外壁具有锥度且与锥孔相配合，所述盘体部同心连接于衬套部的一端面上，盘体部上沿周向均布有两个以上的第二螺栓孔；所述调整螺栓连接第一螺栓孔和第二螺栓孔。进一步地，所述圆柱体部的侧面开设有与锥孔连通的第一油嘴孔。进一步地，所述腰形孔的长度方向沿圆柱体部的径向设置，腰形孔的轴向垂直于平面A。进一步地，所述第一螺栓孔的中心轴线设置于平面A上。进一步地，所述衬套部的内壁上沿轴向分布有一个以上的环形油槽，衬套部的侧面开设有与内孔连通的第二油嘴孔。进一步地，所述衬套部和盘体部上相对应地开设有开缝。与现有技术相比，本技术的有益效果：锥孔支架和可调式衬套采用圆锥面配合，并通过调整螺栓相连接，安装在镗杆上时，通过操作调整螺栓使可调式衬套轴向移动，就能使可调式衬套和镗杆之间达到最佳配合尺寸。整个工装结构简单，操作方便，使用寿命长。附图说明图1为本技术中的锥孔支架的剖视图。图2为本技术中的锥孔支架的正视图。图3为本技术中的可调式衬套的剖视图。图4为本技术中的锥孔支架的俯视图。图5为本技术中的锥孔支架的正视图。图6为本技术应用在双吸泵泵体、泵盖上的结构示意图。图7为本技术应用在双吸泵泵体、泵盖上的另一结构示意图。图中部件标注如下：1锥孔支架101圆柱体部102固定台部103锥孔104第一螺栓孔105第一油嘴孔2可调式衬套201衬套部202盘体部203环形油槽204第二油嘴孔205第二螺栓孔206开缝3调整螺栓4调整螺栓5泵体6泵盖7工作平台8镗杆9刀具10动力装置11紧固螺栓。具体实施方式以下结合附图详细说明本技术的具体实施方式，使本领域的技术人员更清楚地理解如何实践本技术。尽管结合其优选的具体实施方案描述了本技术，但这些实施方案只是阐述，而不是限制本技术的范围。一种双吸泵泵体泵盖镗孔用内径自补偿工装，包括锥孔支架1、可调式衬套2、调整螺栓。参见图1至图3，所述锥孔支架1包括圆柱体部101和两个固定台部102。所述圆柱体部101的中心轴线上开设有锥孔103，锥孔103的锥度为1:10，圆柱体部101的一端面上开设有两个以上的第一螺栓孔104，图2中第一螺栓孔104的数量为两个，两个所述第一螺栓孔104沿周向均布于锥孔103的周侧，圆柱体部101的侧面还开设有与锥孔103连通的第一油嘴孔105。两个所述固定台部102分别连接于圆柱体部101的两侧，并设置于圆柱体部101的同一轴向剖面所在平面A上，每个固定台部102上开设有一腰形孔106，每个所述腰形孔106的长度方向沿圆柱体部101的径向设置，腰形孔106的轴向垂直于平面A。两个第一螺栓孔104的中心轴线也设置于平面A上。参见图4和图5，所述可调式衬套2包括衬套部201和盘体部202。所述衬套部201安装于锥孔支架1的锥孔103内，衬套部201的外壁与锥孔103相配合，衬套部201外壁的锥度也为1:10，衬套部201的内壁上沿轴向分布有一个以上的环形油槽203，图4中环形油槽203的数量为三个，衬套部201的侧面开设有与内孔连通的第二油嘴孔204。所述盘体部202同心连接于衬套部201的一端面上，盘体部202上沿周向均布有两个以上的第二螺栓孔205，图5中第二螺栓孔205的数量为四个，第二螺栓孔205与第一螺栓孔104相配合，并通过调整螺栓相连接。衬套部201和盘体部202上还相对应地设有开缝206。与双吸泵泵体和泵盖安装时，参见图6和图7，先将双吸泵泵体5和泵盖6零件配置好，放置在工作平台7上。接着，准备两套本工装，每套工装的可调式衬套2通过一调整螺栓3装入锥孔支架1中，另一调整螺栓4拧在可调式衬套2上，过程组装松配状态即可。然后，将两套工装对称安装于镗杆8上。再通过起吊装置打开泵盖6放置一边，通过起吊装置把已组装好的两套工装、镗杆8、刀具9一起吊装至泵体5上，镗杆8和动力装置10通过万向联轴器连接好。在泵体5上调整好加工基准位置，紧固好泵体5在工作平台7上的位置，通过两个紧固螺栓11把锥孔支架1紧固在泵体5上，通过起吊装置把泵盖6重新复位紧固。最后，动力装置10进入空挡，手动盘车进入调整间隙状态，若松，通过一调整螺栓3向内调整可调式衬套2，若紧，轻松该调整螺栓3，向内调整另一调整螺栓4，使可调式衬套2轴向外移，反复操作两个调整螺栓来移动可调式衬套2，直到可调式衬套2和镗杆8之间达到最佳工作配合间隙。这时，一切工作就绪，启动动力装置10，刀具9轴向切削工作开始。应当指出，对于经充分说明的本技术来说，还可具有多种变换及改型的实施方案，并不局限于上述实施方式的具体实施例。上述实施例仅仅作为本技术的说明，而不是对本技术的限制。总之，本技术的保护范围应包括那些对于本领域普通技术人员来说显而易见的变换或替代以及改型，且以所附权利要求为准。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种双吸泵泵体泵盖镗孔用内径自补偿工装，其特征在于，包括锥孔支架、可调式衬套和两个以上的调整螺栓；所述锥孔支架上包括圆柱体部和两个固定台部，所述圆柱体部的中心轴线上开设有锥孔，圆柱体部的一端面上沿周向均布有两个以上的第一螺栓孔，两个所述固定台部分别连接于圆柱体部的两侧，并设置于圆柱体部的同一轴向剖面所在平面A上，每个固定台部上开设有腰形孔；所述可调式衬套包括衬套部和盘体部，所述衬套部安装于锥孔支架的锥孔内，衬套部的外壁具有锥度且与锥孔相配合，所述盘体部同心连接于衬套部的一端面上，盘体部上沿周向均布有两个以上的第二螺栓孔；所述调整螺栓连接第一螺栓孔和第二螺栓孔。/n

【技术特征摘要】
1.一种双吸泵泵体泵盖镗孔用内径自补偿工装，其特征在于，包括锥孔支架、可调式衬套和两个以上的调整螺栓；所述锥孔支架上包括圆柱体部和两个固定台部，所述圆柱体部的中心轴线上开设有锥孔，圆柱体部的一端面上沿周向均布有两个以上的第一螺栓孔，两个所述固定台部分别连接于圆柱体部的两侧，并设置于圆柱体部的同一轴向剖面所在平面A上，每个固定台部上开设有腰形孔；所述可调式衬套包括衬套部和盘体部，所述衬套部安装于锥孔支架的锥孔内，衬套部的外壁具有锥度且与锥孔相配合，所述盘体部同心连接于衬套部的一端面上，盘体部上沿周向均布有两个以上的第二螺栓孔；所述调整螺栓连接第一螺栓孔和第二螺栓孔。


2.根据权利要求1所述的双吸泵泵体泵盖镗孔用内径自补偿工装，其特征在于，所...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨生友，王成文，
申请(专利权)人：上海连成集团有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31