一种全焊接全铝质蜂巢式内浮盘制造技术

本发明专利技术公开了一种全焊接全铝质蜂巢式内浮盘。所述全焊接全铝质蜂巢式内浮盘包括主梁和多个浮盘模块；浮盘模块包括上盖板、下盖板以及位于上盖板与下盖板之间的六边蜂巢芯；其中：上盖板、下盖板以及六边蜂巢芯均是由铝合金材料制成的；上盖板与六边蜂巢芯的顶部焊接形成密封，下盖板与六边蜂巢芯的底部焊接形成密封。相邻两个浮盘模块之间通过螺栓连接形成密封。主梁与浮盘模块之间通过螺栓连接形成密封。本发明专利技术通过对现有浮盘技术形式所存在安全隐患问题及油气泄漏问题进行治理解决，使得本发明专利技术能够满足任何极端工况使用要求，从源头抑制油品挥发散逸与VOCs减排。

A kind of all welded all aluminum honeycomb inner floating plate

【技术实现步骤摘要】
一种全焊接全铝质蜂巢式内浮盘
本专利技术涉及一种全焊接全铝质蜂巢式内浮盘。
技术介绍
轻质常压储罐内浮顶技术需要解决以下技术问题：1.降低储罐内部及储罐周边油气浓度，从而达到消除罐区安全隐患；2.通过浮顶技术阻绝作用，减少油品挥发散逸损耗，从而达到经济效益性环保效益性。轻质常压储罐内浮顶技术的更新过程为，从铁浮仓式内浮盘、到夹板式内浮盘、再到浮筒式内浮盘。其中，浮筒式内浮盘又分为单盘与双盘两种。浮筒式内浮盘占市场主流，但是无论何种技术形式的内浮盘均存在严重的问题，诸如强度弱、浮力单元少、使用寿命短、安全隐患问题无法解决、VOCs治理效果不佳等。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提出一种全焊接全铝质蜂巢式内浮盘，以解决轻质油常压储罐内浮盘技术所存在的诸多问题，并从源头抑制油品挥发散逸降低油品损耗。本专利技术为了实现上述目的，采用如下技术方案：一种全焊接全铝质蜂巢式内浮盘，包括主梁和多个浮盘模块；浮盘模块包括上盖板、下盖板以及位于上盖板与下盖板之间的六边蜂巢芯；其中：上盖板、下盖板以及六边蜂巢芯均是由铝合金材料制成的；上盖板与六边蜂巢芯的顶部焊接形成密封，下盖板与六边蜂巢芯的底部焊接形成密封。优选地，相邻两个浮盘模块之间通过螺栓连接形成密封。优选地，所述主梁呈“几”字型；主梁与浮盘模块之间通过螺栓连接形成密封。优选地，所述浮盘模块的某一侧连接边部向上凸出于上盖板的表面；在所述边部的凸出部分设有螺栓孔；主梁的上部与所述边部的凸出部分相平；在主梁的上部设有螺栓孔；主梁的上部和所述边部的凸出部分共同安装有槽型压条；在槽型压条上设有螺栓孔；主梁的上部、所述边部的凸出部分以及槽型压条通过穿过各螺栓孔的螺栓进行紧固。优选地，所述全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的结构强度在25KN/0.1m2以上。优选地，所述全焊接全铝质蜂巢式内浮盘中，每平方米存在1000个以上均匀分布的、独立而不连续的蜂巢孔，每个蜂巢孔即为一处浮力单元。优选地，所述全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的设计浮力不小于自重的四倍与浮盘上升时产生的摩擦力之和，且浮盘的浸液深度不小于10mm，浮盘整体厚度为90mm。优选地，所述全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的边缘处设有密封装置。优选地，所述浮盘模块的强度为API650规范要求强度的七倍。本专利技术具有如下优点：本专利技术述及的全焊接全铝质蜂巢式内浮盘，通过对现有浮盘技术形式所存在安全隐患问题及油气泄漏问题进行治理解决，使得本专利技术述及的内浮盘能够满足任何极端工况使用要求，另外，通过本内浮盘技术能够达到从源头抑制油品挥发散逸与VOCs减排。附图说明图1为本专利技术实施例中全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的浮盘模块内部结构示意图；图2为本专利技术实施例中浮盘模块和主梁的连接结构图；图3为本专利技术实施例中浮盘边缘密封装置的结构示意图。具体实施方式下面结合附图以及具体实施方式对本专利技术作进一步详细说明：实施例1本专利技术实施例1述及了一种浮盘模块。如图1所示，浮盘模块包括上盖板1、六边蜂巢芯2以及下盖板3等部件。其中，六边蜂巢芯2位于上盖板1与下盖板3之间。在六边蜂巢芯2上设有多个均匀分布的、独立而不连续的蜂巢孔。每一个蜂巢孔即为一处浮力单元。本实施例1中的上盖板1、下盖板3以及六边蜂巢芯2均是由铝合金材料制成的。上盖板1与六边蜂巢芯2的顶部焊接形成密封，焊接后形成焊点4。下盖板3与六边蜂巢芯2的底部焊接形成密封，焊接后形成焊点4。本专利技术实施例1中的浮盘模块适用于全接液蜂巢式浮盘。通过合理设计上述浮盘模块，以保证浮盘模块的密封性，以阻绝油气散逸。实施例2本实施例2述及了一种全焊接全铝质蜂巢式内浮盘。全焊接全铝质蜂巢式内浮盘，包括主梁和多个浮盘模块。其中，本实施例2中的浮盘模块采用上述实施例1中的浮盘模块。其中，相邻浮盘模块之间通过螺栓连接形成密封。主梁呈“几”字型，主梁与浮盘模块之间通过螺栓连接形成密封。本专利技术实施例2通过对浮盘模块内部，浮盘模块之间以及浮盘模块与主梁等部件连接处的泄露点进行有针对性的改造，最大降低VOCs排放量，达到节能环保。下面以浮盘模块与主梁的连接结构进行说明：如图2所示，浮盘模块2-1的某一侧连接边部向上凸出于上盖板的表面。在所述边部的凸出部分设有螺栓孔(未示出)。主梁2-5的上部与所述边部的凸出部分相平，在主梁2-5的上部设有螺栓孔(未示出)。主梁2-5的上部和所述边部的凸出部分共同安装有槽型压条2-2。在槽型压条2-2上设有螺栓孔(未示出)。主梁2-5的上部、所述边部的凸出部分以及槽型压条2-2通过穿过各螺栓孔的螺栓2-4进行紧固，具体的，先将螺栓2-4依次穿过各螺栓孔，然后将螺帽2-3拧紧在螺栓2-4上。通过上述连接方式，可以确保在浮盘模块之间缝隙有密封性，阻绝油气散逸。本实施例2中全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的结构强度在25KN/0.1m2以上。此外，全焊接全铝质蜂巢式内浮盘中，每平方米存在1000个以上均匀分布的、独立而不连续的蜂巢孔，每个蜂巢孔即为一处浮力单元。本实施例2浮盘所有附件设施均能达到如下要求：1.新型浮盘结构强度为API650要求7倍以上；2.浮力为自身重力与摩擦力和的2倍以上；3.浮盘浮力单元为无限个；4.寿命30年以上；5.从源头抑制油品挥发散逸；6.有效解决储罐内部及周边油气浓度过高的安全隐患；7.能够达到VOCs治理效果。新型全焊接全铝质蜂巢式内浮盘技术的设计、遵循《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》、(GB50341-2014)及《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》、(GB50128-2014)的要求，并符合APIStd650第12版的相关规定。新型全焊接全铝质蜂巢式内浮盘的所有部件应为铝锰合金材质，其化学成份满足GB/T3190-2008《变形铝及铝合金化学成份》的要求。新型全焊接全铝质蜂巢式内浮盘保证运行正常。密封形式采用两次密封，内浮盘附件与罐体附件无干扰，内浮盘与液面接触无渗漏。内浮盘的设计浮力不小于自重的四倍与浮盘上升时产生的摩擦力之和，且浮盘的浸液深度不小于10mm。浮盘整体厚度90mm。浮盘模块的结构强度达到API650要求7倍以上，内浮盘的边缘及穿过铺板开孔处设有密封装置，使其具有密封功能，全部附件采用接液密封设备，从源头阻绝油气散逸。浮盘整体全部采用铝合金材质A3003H16，浮盘单块浮盘标准尺寸为33400mmx550mmx90mm；材质为铝锰合金材质，蜂巢芯采用铝合金材质，内浮盘平均每平米不低于1000个独立蜂窝孔作为浮力单元，材质为3003H24，边长不大于12mm，厚度本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种全焊接全铝质蜂巢式内浮盘，包括主梁和多个浮盘模块；其特征在于，/n浮盘模块包括上盖板、下盖板以及位于上盖板与下盖板之间的六边蜂巢芯；其中：/n上盖板、下盖板以及六边蜂巢芯均是由铝合金材料制成的；/n上盖板与六边蜂巢芯的顶部焊接形成密封，下盖板与六边蜂巢芯的底部焊接形成密封。/n

【技术特征摘要】
1.一种全焊接全铝质蜂巢式内浮盘，包括主梁和多个浮盘模块；其特征在于，
浮盘模块包括上盖板、下盖板以及位于上盖板与下盖板之间的六边蜂巢芯；其中：
上盖板、下盖板以及六边蜂巢芯均是由铝合金材料制成的；
上盖板与六边蜂巢芯的顶部焊接形成密封，下盖板与六边蜂巢芯的底部焊接形成密封。


2.根据权利要求1所述的全焊接全铝质蜂巢式内浮盘，其特征在于，
相邻两个浮盘模块之间通过螺栓连接形成密封。


3.根据权利要求1所述的全焊接全铝质蜂巢式内浮盘，其特征在于，
所述主梁呈“几”字型；
主梁与浮盘模块之间通过螺栓连接形成密封。


4.根据权利要求3所述的全焊接全铝质蜂巢式内浮盘，其特征在于，
所述浮盘模块的某一侧连接边部向上凸出于上盖板的表面；
在所述边部的凸出部分设有螺栓孔；
主梁的上部与所述边部的凸出部分相平；
在主梁的上部设有螺栓孔；
主梁的上部和所述边部的凸出部分共同安装有槽型压条；
在槽型压条上设有螺栓孔；
主梁的上...

【专利技术属性】
技术研发人员：张玉平，刘全桢，陶彬，马开良，管孝瑞，程庆利，蒋秀，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司青岛安全工程研究院，
类型：发明
国别省市：北京;11