加弹机自动下丝锭设备制造技术

本实用新型专利技术属于化纤生产辅助设备技术领域，尤其涉及加弹机自动下丝锭设备，包括，AGV系统，AGV系统包括底盘；框架，放置于底盘；伺服定位系统，用于定位框架的位置；抓取系统，设置于框架一侧，用于抓取加弹机中的丝锭；储存系统，设置于框架，用于存放抓取系统抓取的丝锭。本实用新型专利技术能够替代人工自动为加弹机自动下丝锭，减少作业人员，降低人员劳动强度。

Automatic spindle lowering equipment of the texturing machine

【技术实现步骤摘要】
加弹机自动下丝锭设备
本技术属于化纤生产辅助设备
，尤其涉及加弹机自动下丝锭设备。
技术介绍
DTY是在加弹机器上进行连续或同时拉伸、经过加捻器变形加工后的成品丝。目前从加弹机上取下DTY丝锭的工作全部靠人工作业，夏季平均温度40℃，噪音污染大，因此，工人工作环境恶劣，工作效率较低，现有技术中尚没有自动下丝锭的设备。
技术实现思路
为技术为了解决现有技术中通过人工取下DTY丝锭，工人工作环境恶劣，工作效率低下的问题，提供了一种加弹机自动下丝锭设备。为实现以上技术目的，本技术采用以下技术方案：加弹机自动下丝锭设备，包括，AGV系统，AGV系统包括底盘；框架，放置于底盘；伺服定位系统，用于定位框架的位置；抓取系统，设置于框架一侧，用于抓取加弹机中的丝锭；储存系统，设置于框架，用于存放抓取系统抓取的丝锭。进一步地，伺服定位系统包括驱动机构与第一直线轨道；第一直线轨道设置于底盘，框架在驱动机构的作用下活动配合于第一直线轨道以定位至与加弹机相对应的位置。进一步地，伺服定位系统还包括传感器；传感器设置于框架，用于检测加弹机上的定位杆以定位框架在第一直线轨道的具体位置。进一步地，抓取系统包括平行连杆机构与抓取机构；抓取机构通过平行连杆机构在加弹机与储存系统之间偏转，以使抓取机构抓取的丝锭放置于储存系统内。进一步地，平行连杆机构包括连接块、长连杆、短连杆与第一气缸；第一气缸的固定端与框架连接，伸缩端通过连接块与长连杆连接；短连杆的一端与长连杆连接，另一端与抓取机构的转动轴连接。进一步地，抓取机构包括第二直线轨道、第二气缸、第二轴承座、夹紧臂与旋转底板；抓取机构的转动轴通过第二轴承座固定于框架，旋转底板与转动轴固定连接；夹紧臂、第二气缸、第二直线轨道均设置于旋转底板；夹紧臂在第一气缸的驱动下在加弹机与储存系统之间偏转，在第二气缸的驱动下活动配合于第二直线轨道。进一步地，储存系统包括储存料道、分割机构与阻挡滚轮；储存料道贯穿框架相对两侧；储存料道的入口与抓取系统位于框架的同一侧，并且入口高度高于抓取系统的高度；储存料道的出口高度低于入口高度；储存料道的两侧均设置有分割机构，分割机构与丝锭一一对应，阻挡滚轮设置于储存料道的出口以阻挡丝锭滑落；储存料道内的相邻丝锭通过分割机构相互不碰触。进一步地，分割机构包括分割片与转动块，分割片通过转动块分为长边与短边；无丝锭存储时，长边在弹簧弹力的作用下为向外张开状态；有丝锭存储时，长边在丝锭的作用下绕转动块向内收拢，以阻挡后续丝锭使相邻丝锭不碰触。进一步地，储存料道出口的丝锭通过机器人自动取走后，丝锭两侧的长边恢复向外张开状态，后续丝锭运行至储存料道出口。进一步地，驱动机构包括伺服电机，伺服电机设置于电机座；伺服电机的输出轴依次连接有联轴器、第一轴承座、精密滚珠丝杠，螺母与转接块；输出轴通过转接块与框架连接。相比于现有技术，本技术的有益效果为：通过AGV系统、伺服定位系统、抓取系统、储存系统相互配合，能够替代人工自动为加弹机自动下丝锭，减少作业人员，降低人员劳动强度。附图说明图1为本技术实施例的加弹机自动下丝锭设备整体结构正面视图；图2为本技术实施例的加弹机自动下丝锭设备整体结构侧面视图；图3为本技术实施例AGV系统与伺服定位系统相对位置结构图；图4为本技术实施例抓取系统与储存系统相对位置结构图；图5是本技术实施例抓取机构结构图；图6是本技术实施例储存系统结构图；图7是本技术实施例驱动机构结构图。图中：1AGV系统、11底盘、2框架、3伺服定位系统、31驱动机构、311伺服电机、312电机座、313第一轴承座、314精密滚珠丝杠、315螺母、316转接块、317联轴器、32第一直线轨道、33传感器、4抓取系统、41平行连杆机构、411连接块、412长连杆、413短连杆、414第一气缸、42抓取机构、421第二直线轨道、422第二气缸、423第二轴承座、424夹紧臂、425旋转底板、5储存系统、51储存料道、52分割机构、521分割片、522转动块、53阻挡滚轮。具体实施方式下面结合具体实施例对本技术进行进一步描述，但本技术的保护范围并不仅限于此：如图1-7所示，本实施例的加弹机自动下丝锭设备，包括AGV系统1、框架2、伺服定位系统3、抓取系统4与储存系统5。AGV系统1包括底盘11，框架2放置于底盘11，伺服定位系统3用于定位框架2的位置。抓取系统4设置于框架2一侧，用于抓取加弹机中的丝锭。储存系统5设置于框架2，用于存放抓取系统4抓取的丝锭。本实施例通过AGV系统1、伺服定位系统3、抓取系统4、储存系统5相互配合，能够替代人工自动为加弹机自动下丝锭，减少作业人员，降低人员劳动强度。如图3所示，伺服定位系统3包括驱动机构31与第一直线轨道32。第一直线轨道32设置于底盘11，框架2在驱动机构31的作用下活动配合于第一直线轨道32以定位至与加弹机相对应的位置。伺服定位系统3还包括传感器33。传感器33设置于框架2，用于检测加弹机上的定位杆以定位框架2在第一直线轨道32的具体位置。框架2上的第一传感器33运行至与加弹机上的定位杆正对时的位置为框架2运行的最终位置。本实施例在得到MES系统指令后运行至加弹机对应工位处，此时AGV系统1通过激光导航系统初步运行至离该工位尚距离20mm处停止，接着驱动机构31运行，带动框架7运动直至传感器33检测到安装在加弹机上的定位杆。此时，抓取系统4相对加弹机相应工位精度在±3mm之内。如图4、图5所示，抓取系统4包括平行连杆机构41与抓取机构42。抓取机构42通过平行连杆机构41在加弹机与储存系统5之间偏转，以使抓取机构42抓取的丝锭放置于储存系统5内。平行连杆机构41包括连接块411、长连杆412、短连杆413与第一气缸414。第一气缸414的固定端与框架2连接，伸缩端通过连接块411与长连杆412连接。短连杆413的一端与长连杆412连接，另一端与抓取机构42的转动轴连接。抓取机构42包括第二直线轨道421、第二气缸422、第二轴承座423、夹紧臂424与旋转底板425。抓取机构42的转动轴通过第二轴承座423固定于框架2，旋转底板425与转动轴固定连接。夹紧臂424、第二气缸422、第二直线轨道421均设置于旋转底板425。夹紧臂424在第一气缸414的驱动下在加弹机与储存系统5之间偏转，在第二气缸422的驱动下活动配合于第二直线轨道421。本实施例包括两个相对运动的夹紧臂424，每一夹紧臂424均对应有第二气缸422。抓取系统4运动过程为：首先，第一气缸414伸出，长连杆412上移，短连杆413顺时针旋转，带动夹紧臂424顺时针旋转至加弹机丝锭所在位置；其次，第二气缸422缩回，使两个夹紧臂424加紧丝锭；然后，第一气缸414缩回，长连杆412下移，短连杆413逆时针旋转本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.加弹机自动下丝锭设备，其特征在于：包括，/nAGV系统(1)，AGV系统(1)包括底盘(11)；/n框架(2)，放置于底盘(11)；/n伺服定位系统(3)，用于定位框架(2)的位置；/n抓取系统(4)，设置于框架(2)一侧，用于抓取加弹机中的丝锭；/n储存系统(5)，设置于框架(2)，用于存放抓取系统(4)抓取的丝锭。/n

【技术特征摘要】
1.加弹机自动下丝锭设备，其特征在于：包括，
AGV系统(1)，AGV系统(1)包括底盘(11)；
框架(2)，放置于底盘(11)；
伺服定位系统(3)，用于定位框架(2)的位置；
抓取系统(4)，设置于框架(2)一侧，用于抓取加弹机中的丝锭；
储存系统(5)，设置于框架(2)，用于存放抓取系统(4)抓取的丝锭。


2.根据权利要求1所述的加弹机自动下丝锭设备，其特征在于：伺服定位系统(3)包括驱动机构(31)与第一直线轨道(32)；第一直线轨道(32)设置于底盘(11)，框架(2)在驱动机构(31)的作用下活动配合于第一直线轨道(32)以定位至与加弹机相对应的位置。


3.根据权利要求2所述的加弹机自动下丝锭设备，其特征在于：
伺服定位系统(3)还包括传感器(33)；传感器(33)设置于框架(2)，用于检测加弹机上的定位杆以定位框架(2)在第一直线轨道(32)的具体位置。


4.根据权利要求1所述的加弹机自动下丝锭设备，其特征在于：
抓取系统(4)包括平行连杆机构(41)与抓取机构(42)；抓取机构(42)通过平行连杆机构(41)在加弹机与储存系统(5)之间偏转，以使抓取机构(42)抓取的丝锭放置于储存系统(5)内。


5.根据权利要求4所述的加弹机自动下丝锭设备，其特征在于：
平行连杆机构(41)包括连接块(411)、长连杆(412)、短连杆(413)与第一气缸(414)；第一气缸(414)的固定端与框架(2)连接，伸缩端通过连接块(411)与长连杆(412)连接；短连杆(413)的一端与长连杆(412)连接，另一端与抓取机构(42)的转动轴连接。


6.根据权利要求5所述的加弹机自动下丝锭设备，其特征在于：
抓取机构(42)包括第二直线轨道(421)、第二气缸(422)、第二轴承座(423)、夹紧臂(424)与旋转底板(425)；
抓取机构(42)的转动轴通过第二...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐建柱，王伟，娄科锋，殷彬富，武玉龙，
申请(专利权)人：浙江精功机器人智能装备有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33