一种自动化辅助设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种自动化辅助设备，包括：装夹机构、旋转机构及换夹机构，装夹机构包括设置若干个用于装载工件的装载槽的装夹本体、固定于装夹本体上并对工件进行压紧的第一压紧组件，第一压紧组件包括斜度块、驱动斜度块的第一气缸、与斜度块连接并根据斜度块的推动压紧工件的压板；旋转机构与装夹本体连接并驱动装夹本体旋转；换夹机构包括换夹本体及第二压紧组件，换夹本体上设置若干个用于装载工件的穴位，穴位的间距设置与装载槽匹配。本实用新型专利技术仅需一台单轴CNC机台就可实现工件四个面的全自动化加工，设备成本低、人工成本低、加工效率高、效果好，避免漏加工的情形，免去加工完成后的人工漏加工检验。

【技术实现步骤摘要】
一种自动化辅助设备
本技术涉及机械加工
，特别涉及一种自动化辅助设备。
技术介绍
目前行业内加工小型工件时采用的辅助加工夹具通常是在夹具的互换块上铣一排用于放置工件的穴位，然后将工件一个个装置穴位中，再利用推块从侧面将工件夹紧。加工工件时，上CNC机台(计算机数字控制机床)分四道工序加工工件(加工工件的正面、两个侧面及底面)。该方案主要的问题是：(1)因为工件较小装夹很困难，需要增加大量的人力装夹产品；(2)容易导致产品漏加工，需要在后工序增加人力进行漏加工全检；(3)需要大量人工操作CNC机台操；(4)工件需要重复装夹多次导致产品的重复定位精度差，不良率高。针对上述的问题，行业内采用以下改进方法：在夹具互换块上面铣一排穴位，然后互换块四个面铣避空槽(加工时刀具能穿过避空槽铣工件)，然后将工件一个一个装入穴位，并利用推块从侧面将工件推紧，且在CNC机台增加四轴设备，利用四轴进行多面加工(加工工件的正面、两个侧面及底面)。此方案将原来需要四道工序完成加工改进成成只需一道工序完成加工，解决了工件重复定位精度误差的问题，且减少了加工工序，但该方案的不足之处在于需要增加四轴设备，大大增加了设备成本，且工件装夹较为麻烦，同样需要大量人力装夹，效率低。
技术实现思路
本技术的主要目的在于提供一种设备及人工成本低且加工效率高的自动化辅助设备。为实现上述目的，本技术采取的技术方案为：一种自动化辅助设备，包括装夹机构、旋转机构及换夹机构，所述装夹机构包括设置若干个用于装载工件的装载槽的装夹本体、固定于装夹本体上并对工件进行压紧的第一压紧组件，所述第一压紧组件包括斜度块、驱动斜度块的第一气缸、与斜度块连接并根据斜度块的推动压紧工件的压板；所述旋转机构与装夹本体连接并驱动装夹本体旋转；所述换夹机构包括换夹本体及第二压紧组件，所述换夹本体上设置若干个用于装载工件的穴位，穴位的间距设置与装载槽匹配，所述第二压紧组件包括一一对应设置于穴位正上方用于压紧工件的压块。作为优选方式，所述装夹机构还包括根据第二气缸的驱动下移动至工件正上方对工件的上表面进行限高的限高板及顶料组件，所述顶料组件包括设置于装载槽的正下方并与装载槽一一对应的顶料块、设置于顶料块正下方并与顶料块一一对应的第一弹簧及驱动顶料块在垂直方向运动的第三汽缸。所述装夹机构还包括支撑架，所述支撑架设置于限高板两侧，且所述支撑架设置有第一活动槽，所述限高板两端嵌于第一活动槽内。作为优选方式，所述第二压紧组件还包括与压块一一对应的压爪及与压爪连接并由第六汽缸驱动的推块，所述压爪中部通过圆柱销固定于换夹本体，压爪的一端压设于压块上表面另一端与推块连接。作为优选方式，所述压爪为“S”型压爪，其压设于压块上表面的一端设置一滚轮，且所述压块的上表面为斜面。作为优选方式，所述换夹本体上开设有与所述压爪一一对应的凹槽，所述压爪通过圆柱销穿设于凹槽中。作为优选方式，所述第二压紧组件还包括固定设置于换夹本体上的用于对压块进行水平方向上限位的限位柱。作为优选方式，所述旋转机构包括第四汽缸、第五汽缸，第四汽缸及第五汽缸分别设置于装夹本体的两端，并与装夹本体连接，所述第四汽缸驱动装夹本体沿负方向旋转，所述第五汽缸驱动装夹本体沿正方向旋转。作为优选方式，所述旋转机构还包括松紧机构，所述松紧机构包括松紧挂钩、限位销及第七汽缸，所述松紧挂钩分别固定于装夹本体的两端，且松紧挂钩内设置滚珠，所述限位销分别固定于松紧挂钩上，所述第七汽缸驱动旋转本体沿垂直于工件的方向移动；所述支撑架上还设置有用于嵌入松紧挂钩的凹槽，且凹槽中设置有多个与限位销大小外形匹配的通孔，装夹本体需要旋转时，所述第七汽缸驱动装夹本体沿垂直于工件的方向移动，使限位销与通孔解锁合，当装夹本体转至所需的角度后需固定时，所述第七汽缸驱动装夹本体沿垂直于工件的方向复位，使限位销与通孔锁合。作为优选方式，所述自动化辅助设备还包括落料机构，所述落料机构包括设置于穴位侧壁的落料气孔、与落料气孔联通的落料气管以及通过电磁阀控制与落料气管联通与否的供气机构。与现有技术相比，本技术具有如下有益效果：1、本技术通过对工件进行装夹后通过CNC机台对工件上表面进行加工，再通过旋转机构将工件进行正负方向的旋转并通过CNC机台对工件正负侧面进行加工，最后通过换夹机构对工件进行换夹并通过CNC机台对工件底面进行加工，仅需一台单轴CNC机台就可实现工件四个面的全自动化加工，设备成本低、人工成本低、加工效率高、效果好，且避免漏加工的情形，免去加工完成后的人工漏加工检验。2、本技术通过第一压紧组件对工件进行压紧，确保工件加工过程中处于紧固状态，确保加工效果。3、本技术通过顶料组件的调节以及与限高板的结合确保顶料时长短不一的工件的上表面仍处于同一平面，方便对工件的上表面进行加工，确保工件精确加工，提高加工效果。4、本技术通过所述限位销与通孔锁合，精确定位装夹本体旋转的角度，同时对装夹本体进行固定，确保对工件进行加工时装夹本体保持固定。5、本技术在工件进入穴位前所述滚轮处于压块的后端，且第二弹簧支撑起压块，从而使穴位较宽，方便工件进入穴位且避免损伤工件。6、本技术通过固定设置于换夹本体上的用于对压块进行水平方向上限位的限位柱，防止压块移位，提高设备的可靠性及稳定性。附图说明为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本技术所述自动化辅助设备的整体结构示意图；图2为图1所示自动化辅助设备的另一视角结构示意图；图3为所述自动化辅助设备的内部结构示意图；图4为所述自动化辅助设备的装夹机构及旋转机构的结构示意图；图5为图4所示装夹机构及旋转机构的部分结构示意图；图6为所述自动化辅助设备的换夹机构的部分结构示意图；图7为图6中A部的放大图；图8为图6中装配完压块、压爪后的结构示意图；图9为图8的另一视角结构示意图；图10为所述自动化辅助设备的换夹机构的整体结构示意图；图11为换夹机构装设于支撑架的状态示意图。具体实施方式为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。实施例1参考图1、图2、图3，一种自动化辅助设备，包括装夹机构1、旋转机本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种自动化辅助设备，其特征在于：包括装夹机构、旋转机构及换夹机构，/n所述装夹机构包括设置若干个用于装载工件的装载槽的装夹本体、固定于装夹本体上并对工件进行压紧的第一压紧组件，所述第一压紧组件包括斜度块、驱动斜度块的第一气缸、与斜度块连接并根据斜度块的推动压紧工件的压板；/n所述旋转机构与装夹本体连接并驱动装夹本体旋转；/n所述换夹机构包括换夹本体及第二压紧组件，所述换夹本体上设置若干个用于装载工件的穴位，穴位的间距设置与装载槽匹配，所述第二压紧组件包括一一对应设置于穴位正上方用于压紧工件的压块。/n

【技术特征摘要】
1.一种自动化辅助设备，其特征在于：包括装夹机构、旋转机构及换夹机构，
所述装夹机构包括设置若干个用于装载工件的装载槽的装夹本体、固定于装夹本体上并对工件进行压紧的第一压紧组件，所述第一压紧组件包括斜度块、驱动斜度块的第一气缸、与斜度块连接并根据斜度块的推动压紧工件的压板；
所述旋转机构与装夹本体连接并驱动装夹本体旋转；
所述换夹机构包括换夹本体及第二压紧组件，所述换夹本体上设置若干个用于装载工件的穴位，穴位的间距设置与装载槽匹配，所述第二压紧组件包括一一对应设置于穴位正上方用于压紧工件的压块。


2.根据权利要求1所述的自动化辅助设备，其特征在于：所述装夹机构还包括根据第二气缸的驱动下移动至工件正上方对工件的上表面进行限高的限高板及顶料组件，所述顶料组件包括设置于装载槽的正下方并与装载槽一一对应的顶料块、设置于顶料块正下方并与顶料块一一对应的第一弹簧及驱动顶料块在垂直方向运动的第三汽缸。


3.根据权利要求2所述的自动化辅助设备，其特征在于：所述装夹机构还包括支撑架，所述支撑架设置于限高板两侧，且所述支撑架设置有第一活动槽，所述限高板两端嵌于第一活动槽内。


4.根据权利要求3所述的自动化辅助设备，其特征在于：所述第二压紧组件还包括与压块一一对应的压爪及与压爪连接并由第六汽缸驱动的推块，所述压爪中部通过圆柱销固定于换夹本体，压爪的一端压设于压块上表面另一端与推块连接。


5.根据权利要求4所述的自动化辅助设备，其特征在于：所述压爪为“S”型压爪，其压设于压块上表面的一端设置一滚轮...

【专利技术属性】
技术研发人员：梁贵华，张冬平，熊琦飞，单记朋，唐卫宜，
申请(专利权)人：深圳市正和首信精密科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44