一种顺酐生产废气的处理方法技术

本发明专利技术公开了一种顺酐生产废气的处理方法，包括：顺酐废气按比例分配进入RTO炉蓄热室以及TO炉，进入TO炉的废气需先经过废气预热器预热；顺酐废气进RTO炉蓄热室后，吸收其热量后，再进入RTO炉热氧化室，在RTO热氧化室中氧化放热、升温后再分两路，一路回RTO炉蓄热室将热量储存在蓄热室后排放至烟囱，另一路进TO炉；进入TO炉的顺酐废气热值不足以提供自身燃烧，需补加燃料气，在TO炉炉膛内与来自RTO炉热氧化室的烟气汇合，TO炉排放高温烟气进入蒸汽过热器给顺酐装置产生的饱和蒸汽过热，再进废气预热器预热进TO炉的顺酐废气后排入烟囱。本发明专利技术联合使用TO炉与RTO炉，并对顺酐废气进行合理分配，达到燃料气消耗低、烟囱排放烟气非甲烷总烃低的效果。

A treatment method of waste gas from maleic anhydride production

【技术实现步骤摘要】
一种顺酐生产废气的处理方法
本专利技术涉及工业尾气
，尤其涉及一种顺酐生产废气的处理方法。
技术介绍
顺丁烯二酸酐简称顺酐，又名马来酸酐、失水苹果酸酐，是目前世界上仅次于苯酐和醋酐的第三大酸酐。室温下为有酸味的无色或白色固体。主要用于生产不饱和聚酯树脂、1,4-丁二醇、γ-丁内酯等，也用于医药和农药。顺酐以前多用苯的催化氧化制备，但由于价格的缘故，现大多用正丁烷氧化法制取。正丁烷氧化法制顺酐工艺中，反应物料经反应后得到富含顺酐的反应富气，采用溶剂邻苯二甲酸二丁酯(DBP)或六氢化邻苯二甲酸二异丁酯(DIBE)在吸收塔中吸收反应富气中的顺酐，吸收塔尾气含未反应完的丁烷、空气以及副产物乙酸、丙烯酸、正丁醇等物质，是顺酐装置主要废气来源。在处理顺酐装置废气问题上，目前在顺酐行业主要有两种方式。一种是采用直燃式焚烧炉焚烧，这种方式有机物去除效率高，可达99.9％以上，但是辅助燃料气消耗大，经济上不合理，而且产生的氮氧化合物含量高，需配套脱硝设备及脱硝催化剂，进一步增加了投资及运行成本；另外一种方式是采用蓄热式焚烧炉处理，这种方式由于在炉内增加了蓄热陶瓷蓄热，将蓄的热用于加热进炉的废气，因而可以大幅度降低燃料气的消耗，甚至不需消耗额外的燃料气，但是这种方式同样存在明显缺陷，废气中的有机物氧化不够充分，有机物去除效率低，不符合当今日益严格的环保要求。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种顺酐生产废气的处理方法，本专利技术联合使用直燃式焚烧炉(TO炉)与蓄热式焚烧炉(RTO炉)，并对顺酐废气进行合理分配，达到燃料气消耗低、烟囱排气非甲烷总烃低的效果。为解决以上技术问题，本专利技术采用的技术方案是：一种顺酐生产废气的处理方法，包括以下步骤：(1)、顺酐废气按一定的比例分配一部分进入RTO炉蓄热室，另一部分经过废气预热器后进入TO炉；(2)、顺酐废气进RTO炉蓄热室后，吸收RTO蓄热室的热量后，再进入RTO炉热氧化室，在RTO热氧化室中氧化放热、升温后的烟气再分两路，一路去RTO炉蓄热室将热量储存在RTO蓄热室后排放至烟囱，另一路进TO炉；(3)进入TO炉的顺酐废气热值不足以提供自身燃烧，需补加燃料气，顺酐废气、燃料气在TO炉热氧化室内与来自RTO炉热氧化室的烟气汇合，反应；(4)TO炉排放烟气进入蒸汽过热器给顺酐装置产生的饱和蒸汽过热，再进入废气预热器预热进入TO炉的顺酐废气后排入烟囱放空。进一步的，步骤(4)中所述进入废气预热器预热进入TO炉的顺酐废气后，还包括进入节能换热器利用烟气余热后再排入烟囱。优选的，步骤(1)中进入RTO蓄热室的顺酐废气比例为10-80％，其余进入TO炉；更优选的，步骤(1)中进入RTO蓄热室的顺酐废气比例为50-70％。优选的，步骤(1)中经过废气预热器后预热后的顺酐废气温度为200-350℃；更优选的为250-320℃。优选的，步骤(2)中所述的RTO炉热氧化室出来的烟气一路去RTO炉蓄热室，其比例为10-90％，更优选的，其比例为30-80％。优选的，所述TO炉的焚烧温度为800-1000℃，停留时间1-3秒，更优选的，停留时间1.5-2.5秒。综上所述，运用本专利技术的技术方案，具有如下有益效果：1、由于利用了蓄热炉的蓄热优势，相比于传统的直燃式焚烧炉处理方式，使用的燃料气较少，有利于减少生产运行成本，符合节能降耗原则。2、结合了直燃式焚烧炉有机物去除效率高的优势，相比于单独采用蓄热式焚烧炉，有机物去除效率高，烟囱出口非甲烷总烃含量低，符合环保要求。3、蓄热式焚烧炉产生高温烟气与直燃式焚烧炉产烟气混合后，总烟气温度降低，而总烟气量增大。一方面降低了蒸汽过热器换热管的材质要求，另一方面增大了蒸汽过热的换热量。4、可根据装置产蒸汽的过热量需求，灵活调整顺酐废气进RTO与TO炉的比例，不仅节省了燃料气的消耗，降低了运行成本，而且非甲烷总烃排放值也符合环保要求。附图说明图1为本专利技术方法的工艺流程图。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，但不构成对本专利技术保护范围的限制。参见图1，本专利技术提供了一种顺酐生产废气的处理方法，主要包括：顺酐废气按需求比例分配进入RTO炉蓄热室以及TO炉，进入TO炉的废气需先经过废气预热器预热；顺酐废气进RTO炉蓄热室后，吸收RTO炉蓄热室的热量后，再进入RTO炉热氧化室，在RTO热氧化室中氧化放热、升温后再分两路，一路回RTO炉蓄热室将热量储存在蓄热室后排放至烟囱，另一路进TO炉；进入TO炉的顺酐废气热值不足以提供自身燃烧，需燃料气，在TO炉炉膛内与来自RTO炉热氧化室的烟气汇合，TO炉排放烟气进入蒸汽过热器给顺酐装置产生的饱和蒸汽过热，再进废气预热器预热进TO炉的顺酐废气，最后进节能换热器利用烟气余热后排入烟囱。优选的，步骤(1)中进入RTO蓄热室的顺酐废气比例为10-80％，其余进入TO炉；更优选的，步骤(1)中进入RTO蓄热室的顺酐废气比例为50-70％。优选的，步骤(1)中经过废气预热器后预热后的顺酐废气温度为200-350℃；更优选的为250-320℃。优选的，步骤(2)中所述的RTO炉热氧化室出来的烟气一路去RTO炉蓄热室，其比例为10-90％，更优选的，其比例为30-80％。优选的，所述TO炉的焚烧温度为800-1000℃，停留时间1-3秒，更优选的，停留时间1.5-2.5秒。下面再结合具体的实施方式进行详细的说明实施例1顺酐装置废气指标见下表：表1顺酐装置废气指标顺酐废气进气温度72℃、进气速率42394kg/h，其中70％进RTO炉蓄热室吸收蓄热体的热量后进RTO炉热氧化室，30％进废气预热器预热至300℃后进入TO炉。从RTO炉热氧化室出来的烟气温度1050℃，这股烟气分两路，一路含70％去RTO炉蓄热室，将热量传递给蓄热陶瓷后温度降至110℃，再排入烟囱；另一路含30％去TO炉炉膛。预热至300℃的顺酐废气进TO炉后，由于顺酐废气热值不足以提供自身燃烧，补加燃料气(包含天然气、液化气等)，在TO炉炉膛内与来自RTO炉热氧化室的1050℃烟气汇合，控制TO炉炉膛温度850℃，TO炉排放烟气进入蒸汽过热器给顺酐装置产生的饱和蒸汽过热，再进废气预热器预热进TO炉的顺酐废气，最后进节能换热器利用烟气余热后排入烟囱。该过程需补加16Nm3/h的燃料气，烟囱非甲烷总烃含量69g/Nm3,燃料气消耗小，且符合环保要求。实施例2顺酐废气指标同实施例1，进气温度72℃、进气速率42394kg/h，其中80％进RTO炉蓄热室吸收蓄热体的热量后进RTO炉热氧化室，20％进废气预热器预热至310℃后进入TO炉。从RTO炉热氧化室出来的烟气温度1050℃，这股烟气分两路，一路含80％去RTO炉蓄热室，将热量传递给蓄热陶瓷后温度降至110℃，再排入本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种顺酐生产废气的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：/n(1)、顺酐废气按一定的比例分配一部分进入RTO炉蓄热室，另一部分经过废气预热器后进入TO炉；/n(2)、顺酐废气进RTO炉蓄热室后，吸收RTO蓄热室的热量后，再进入RTO炉热氧化室，在RTO热氧化室中氧化放热、升温后的烟气再分两路，一路去RTO炉蓄热室将热量储存在RTO蓄热室后排放至烟囱，另一路进TO炉；/n(3)进入TO炉的顺酐废气热值不足以提供自身燃烧，需补加燃料气，顺酐废气、燃料气在TO炉炉膛内与来自RTO炉热氧化室的烟气汇合，反应；/n(4)TO炉排放烟气进入蒸汽过热器给顺酐装置产生的饱和蒸汽过热，再进入废气预热器预热进入TO炉的顺酐废气后排入烟囱放空。/n

【技术特征摘要】
1.一种顺酐生产废气的处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)、顺酐废气按一定的比例分配一部分进入RTO炉蓄热室，另一部分经过废气预热器后进入TO炉；
(2)、顺酐废气进RTO炉蓄热室后，吸收RTO蓄热室的热量后，再进入RTO炉热氧化室，在RTO热氧化室中氧化放热、升温后的烟气再分两路，一路去RTO炉蓄热室将热量储存在RTO蓄热室后排放至烟囱，另一路进TO炉；
(3)进入TO炉的顺酐废气热值不足以提供自身燃烧，需补加燃料气，顺酐废气、燃料气在TO炉炉膛内与来自RTO炉热氧化室的烟气汇合，反应；
(4)TO炉排放烟气进入蒸汽过热器给顺酐装置产生的饱和蒸汽过热，再进入废气预热器预热进入TO炉的顺酐废气后排入烟囱放空。


2.根据权利要求1所述的一种顺酐生产废气的处理方法，其特征在于：步骤(4)中所述进入废气预热器预热进入TO炉的顺酐废气后，还包括进入节能换热器利用烟气余热后再排入烟囱。


3.根据权利要求1所述的一种顺酐生产废气的处理方法，其特征在于：步骤(1)中进入RTO蓄热室的顺酐废气比例为10-80％，其余进入TO炉。


4.根...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡先念，程刚，黄马扶，秦子轩，夏志强，
申请(专利权)人：惠州宇新新材料有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44