本发明专利技术公开了一种具有高耐磨性的复合材料及其在箱包制作中的应用，本发明专利技术的复合材料，按重量份计，由以下原料制成：20‑30份聚酰胺树脂、5‑10份聚乙烯醇、5‑20份聚乙烯、1‑3份TPE、30‑40份改性玻璃纤维、2‑5份改性复合纤维、5‑10份聚乙烯蜡、2‑5份钛酸酯偶联剂、4‑10份碳酸钙、10‑25份氧化铝；所述改性玻璃纤维为通过硅烷偶联剂改性的玻璃纤维；所述改性复合纤维为竹纤维、亚麻纤维以及棉纤维混合后，表面附着有海藻酸薄膜。本发明专利技术的复合材料具有优异的力学性能，具有优异的防水和耐磨性能。
【技术实现步骤摘要】
一种具有高耐磨性的复合材料及其应用
本专利技术涉及一种复合材料，特别涉及一种具有高耐磨性的复合材料及其应用。
技术介绍
复合材料是由增强材料和基体组成，对聚合物基复合材料，在复合材料过程中，会经历一系列的物理化学变化，与增强材料成为具有一定形状的整体，基体材料为连续相，基体材料可以保护纤维，防止纤维磨损的作用。纺织复合材料的使用温度、耐环境性，力学性能和其他特定的某些功能性能很大程度上取决于使用的树脂基体。但是目前树脂基体在使用过程中，存在以下问题，一是对于热塑性树脂而言，在使用过程中，会发生蠕变和应力松弛；二是高性能的树脂通常会具有高模量，但是断裂伸长率与韧性较低。为了解决上述问题，通常在基体中加入纤维或者其他物质进行改性，但是增强材料的加入，在树脂基体间形成了界面区，界面区会因为外力造成破坏，影响材料性质。
技术实现思路
专利技术目的：本专利技术一种具有高耐磨性的复合材料，该复合材料具有优异的力学性能。本专利技术的另一目的是提供了该复合材料在箱包中的应用。技术方案：本专利技术所述的具有高耐磨性的复合材料，按重量份计，由以下原料制成：20-30份聚酰胺树脂、5-10份聚乙烯醇、5-20份聚乙烯、1-3份TPE、30-40份改性玻璃纤维、2-5份改性复合纤维、5-10份聚乙烯蜡、2-5份钛酸酯偶联剂、4-10份碳酸钙、10-25份氧化铝；所述改性玻璃纤维为通过硅烷偶联剂改性的玻璃纤维；所述改性复合纤维为竹纤维、亚麻纤维以及棉纤维混合后，表面附着有海藻酸薄膜。本专利技术中选用聚酰胺作为基底材料，制备的复合材料有较好的外观和手感，但是聚酰胺的热变形温度较低，故本专利技术中加入玻璃纤维，提高聚氨酯的热变形温度，但是玻璃纤维与基体的相容性较差，故对玻璃纤维进行改性，提高玻璃纤维与基体的相容性。本专利技术中加入高强度和高耐磨性聚乙烯，提高了复合材料的防水性能和耐低温性能。但是聚乙烯同样存在耐热性能较差的缺点，故本专利技术中加入了改性复合纤维，用于提高复合材料的耐热性能，且改性复合纤维同时还可增加复合材料的拉伸性能和强度。为了提高本专利技术中复合材料的韧性，本专利技术中加入了TPE与无机纳米颗粒，TPE加入可以提高材料三维方向的强度，材料的抗冲击性能得到提高。本专利技术中的无机纳米颗粒用于承载负荷，具有协同增韧的效果，提高材料的抗冲击性能。本专利技术中聚乙烯蜡作为纤维的柔软剂和润滑剂，改善耐磨性、撕裂强度，并且提高了聚酰胺树脂的抗溶剂性能。进一步地，无机粒子的加入可以提高复合材料的耐磨性能，使得本专利技术的复合材料具有优异的耐磨性能。优选地，所述改性玻璃纤维具体制备方法为：将玻璃纤维在含有硅烷偶联剂的溶液浸泡20-30min，随后将混合溶液烘干，冷却，得改性玻璃纤维。优选地，改性复合纤维中竹纤维、亚麻纤维以及棉纤维的质量比为2-3:1:0.5-1；所述改性复合纤维的平均长度为5-10mm。优选地，所述改性复合纤维通过以下方法制备：(1)将竹纤维、亚麻纤维以及棉纤维混合得复合纤维，浸入氢离子浓度为0.01-0.05mol/L的酸溶液中，超声处理1-2min，将经过酸处理的复合纤维晾干；(2)将海藻酸钠溶于氢离子浓度为2-3mol/L的酸溶液中，搅拌，水解，将经过酸解后的溶液提纯，得经过水解的海藻酸；(3)将步骤(2)中得到的海藻酸分散于乙醇溶液中，随后加入步骤(1)得到的复合纤维，在70-80℃条件下烘干，得包覆有海藻酸钠薄膜的改性复合纤维。优选地，所述硅烷偶联剂的质量百分浓度为0.5-1％。优选地，所述碳酸钙的平均粒径低于100nm；所述氧化铝粒径低于100nm。优选地，所述改性玻璃纤维的直径为10μm。优选地，所述钛酸酯偶联剂、碳酸钙与氧化铝的重量比为1:2:5。优选地，上述具有高耐磨性的复合材料，按重量份计，由以下原料制成：25-30份聚酰胺树脂、6-8份聚乙烯醇、15-20份聚乙烯、2份TPE、35份改性玻璃纤维、4份改性复合纤维、6份聚乙烯蜡、3份钛酸酯偶联剂、6份碳酸钙、15份氧化铝；所述改性玻璃纤维为通过硅烷偶联剂改性的玻璃纤维；所述改性复合纤维为竹纤维、亚麻纤维以及棉纤维混合后，表面附着有海藻酸薄膜；所述改性复合纤维通过以下方法制备：将质量比为2:1:1的竹纤维、亚麻纤维以及棉纤维混合所得的复合纤维，浸入氢离子浓度为0.01-0.05mol/L的酸溶液中，超声处理1-2min，将经过酸处理的复合纤维晾干，将海藻酸钠溶于氢离子浓度为2-3mol/L的酸溶液中，搅拌，水解，将经过酸解后的溶液提纯，将得到的海藻酸分散于乙醇溶液中，在乙醇溶液中浸入复合纤维，在70-80℃条件下烘干，得包覆有海藻酸钠薄膜的改性复合纤维；所述改性复合纤维的平均长度为5-10mm。本专利技术的复合材料的制备方法，可以披露的有：手糊成型工艺、树脂传递模塑(RTM)成型、纤维缠绕成型、拉挤成型、喷射成型工艺、短纤维沉积预成型法、模压成型、层压成型、注射成型、真空袋成型、压力袋成型以及真空袋-热压罐成型树脂膜熔渗工艺等。本专利技术中由于加入了具有高耐磨性能的聚乙烯材料，优选地，使用模压成型工艺制备本专利技术的复合材料。有益效果：(1)本专利技术中选用聚酰胺作为基底材料，制备的复合材料有较好的外观和手感；(2)本专利技术中加入高强度和高耐磨性聚乙烯，提高了复合材料的防水性能和耐低温性能；(3)本专利技术中加入改性复合纤维，增加复合材料的拉伸性能和强度；(4)本专利技术中加入TPE与无机纳米颗粒，增加材料的抗冲击性能得到提高；(5)本专利技术加入聚乙烯蜡作为纤维的柔软剂和润滑剂，改善耐磨性、撕裂强度，并且提高了材料的抗溶剂性能。具体实施方式一、原料来源聚酰胺树脂来自山东子安化工有限公司；聚乙烯醇牌号为1788，来自安徽皖维；聚乙烯牌号为U010PE500，来自东菀市今力辉橡塑科技有限公司；TPE牌号为SF45A，来自昆山首发塑化有限公司；聚乙烯蜡牌号为AC6，含油量为10％，品牌为霍尼韦尔；钛酸酯偶联剂型号为201，纯度大于98％，品牌为昱信；碳酸钙来源于清远市高峰粉体有限公司；氧化铝为α相氧化铝，纯度大于99.99％，平均粒径小于100nm，来自江苏天行新材料有限公司；硅烷偶联剂为KH550；海藻酸钠有效物质含量大于99％，来自郑州永鑫化工有限公司；玻璃纤维为S-玻璃纤维，直径为10μm。二、样品制备2.1原料制备改性复合纤维的制备：将质量比为2:1:1的竹纤维、亚麻纤维以及棉纤维混合所得的复合纤维，先进行预处理，使得复合纤维的平均长度为5-10mm之间，随后将复合纤维浸入氢离子浓度为0.02mol/L的酸溶液中，超声处理2min，将经过酸处理的复合纤维晾干，将海藻酸钠溶于氢离子浓度为2mol/L的酸溶液中，搅拌，水解，将经过酸解后的溶液，加入三倍体积的95％工业乙醇沉淀，过滤，洗涤3次，将得到的海藻酸分散于乙醇溶液中，海藻酸在乙醇溶液中的质量浓度为0.01mg/ml本文档来自技高网...
【技术保护点】
1.一种具有高耐磨性的复合材料，其特征在于，按重量份计，由以下原料制成：20-30份聚酰胺树脂、5-10份聚乙烯醇、5-20份聚乙烯、1-3份TPE、30-40份改性玻璃纤维、2-5份改性复合纤维、5-10份聚乙烯蜡、2-5份钛酸酯偶联剂、4-10份碳酸钙、10-25份氧化铝；所述改性玻璃纤维为通过硅烷偶联剂改性的玻璃纤维；所述改性复合纤维为竹纤维、亚麻纤维以及棉纤维混合后，表面附着有海藻酸薄膜。/n
【技术特征摘要】
1.一种具有高耐磨性的复合材料，其特征在于，按重量份计，由以下原料制成：20-30份聚酰胺树脂、5-10份聚乙烯醇、5-20份聚乙烯、1-3份TPE、30-40份改性玻璃纤维、2-5份改性复合纤维、5-10份聚乙烯蜡、2-5份钛酸酯偶联剂、4-10份碳酸钙、10-25份氧化铝；所述改性玻璃纤维为通过硅烷偶联剂改性的玻璃纤维；所述改性复合纤维为竹纤维、亚麻纤维以及棉纤维混合后，表面附着有海藻酸薄膜。
2.根据权利要求1所述的具有高耐磨性的复合材料，其特征在于，所述改性玻璃纤维具体制备方法为：将玻璃纤维在含有硅烷偶联剂的溶液浸泡20-30min，随后将混合溶液烘干，冷却，得改性玻璃纤维。
3.根据权利要求1所述的具有高耐磨性的复合材料，其特征在于，改性复合纤维中竹纤维、亚麻纤维以及棉纤维的质量比为2-3:1:0.5-1；所述改性复合纤维的平均长度为5-10mm。
4.根据权利要求1所述的具有高耐磨性的复合材料，其特征在于，所述改性复合纤维通过以下方法制备：
(1)将竹纤维、亚麻纤维以及棉纤维混合得复合纤维，浸入氢离子浓度为0.01-0.05mol/L的酸溶液中，超声处理1-2min，将经过酸处理的复合纤维晾干；
(2)将海藻酸钠溶于氢离子浓度为2-3mol/L的酸溶液中，搅拌，水解，将经过酸解后的溶液提纯，得经过水解的海藻酸；
(3)将步骤(2)中得到的海藻酸分散于乙醇溶液中，随后加入步骤(1)得到的复合纤维，在70-80℃条件下烘干，得包覆有海藻酸钠薄膜的改性复合纤维。
5.根据权利要求2所述的具有高耐磨性的...
【专利技术属性】
技术研发人员：凌传春，张艳，
申请(专利权)人：句容市飞达箱包有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32
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