气化装置制造方法及图纸

一种气化装置，其中在喷射筒３的邻近端侧设有一接收筒５，它接收用来伸／缩阀杆１的可移动构件４，喷射筒３具有由阀杆１的运动而开／关的喷射出口２；进入气化筒８的油由加热器７加热并气化；该气体通过联通部分６从喷射筒３的喷射出口喷出燃烧，在接收筒５上具有一体成形的一个小直径部分９；这个小直径部分９和上述喷射筒３相互连接，在小直径部分９的端部开口的边缘部分设有用作支撑上述阀杆１的凸起部分１０；由此可产生稳定的气体，并防止阻塞。（*该技术在2017年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术关于用于加热、气化和喷射如煤油那样的液体的气化装置的改进。通常，这种气化装置广泛用于如油扇加热器(即热风煤油加热器)上。正如图7所示，一个用来接纳连到阀杆51上的可移动构件52的接收筒53，联通管54，在一端具有一喷射出口55的喷射筒56，喷口可由阀杆51打开和关闭，上述构件等均由焊接方法一个靠一个地相互连接。一个具有一用来气化油的加热器的气化筒连到加工在喷射筒56上的连接部分58上。通过输油管59输送到气化筒57内的油由气化筒51提供的加热器加热并气化。气化后的气体通过连接部分58流入喷射筒56。气体从喷射筒56的端部的喷射口55喷出进行燃烧。然而，具有上述结构的气化装置作为一个整体的可运转性是很差的，这是因为要焊接的部件的数量大，要做很艰难的工作来避免由于焊接质量差而引起的气体漏泄。另外，当喷射出口55打开时，阀杆51如图8所示朝下悬着，结果，在喷射筒内产生空间位移，这对通过连接部分58而来的气化油有不利的影响。为了解决这个问题，作为一个例子，在阀杆51的合适位置加工了槽，在槽内装上合适的环构件，由此防止杆下悬。然而在这种情况下，制造步骤的数量增加了，同时环构件由于阀杆51频繁的伸缩运动具有会变形的缺点。另一方面，通常的气化筒57具有如图9所示的结构。筒状加热构件63包括一上述筒状加热器60，加热器位于气化筒57(即外管)内的内管61和中管62之间。筒状加热腔63的内部用作前段气化腔64，外部用作弯回并与前段气化腔的下游侧相联的后段气化腔65。在前段气化腔64和后段气化腔65即内管61内和中管62和外管57之间分别装有金属网66和67。在中管62和加热器60之间设有填充物68，从而能有效地传导加热器60的热量。当气化筒57处于倾斜势态时，开始给加热器60供电，加热内管61和中管62，从而前段气化腔64和后段气化腔65的温度升高。当气化腔的温度升到足以气化煤油时，预热完成，煤油通过输油管59被引进前段气化腔64。引入的煤油在前段气化腔64和后段气化腔65的通道上加热并气化成气体，该气体通过连接部分58引入喷射筒56，从喷射出口55喷出由燃烧器(未示出)点火燃烧。然而在一些情况下，在这种通常的气化装置中，热量将集中在内管61的中部，这样这部分的温度将达到300℃或更高。通常在这样的高温下，煤油会产生一种现象。煤油本身挥发介于内管61的壁表面之间，这时的煤油气体亦称为薄膜沸腾，会引起很多问题。例如，如附图说明图10所示，煤油在250℃的温度上在最短的时间内气化，如果超过这个温度，气化时间将大大加长。在300℃或更高时，薄膜沸腾很厉害，气化时间相当长。于是在薄膜沸腾的条件下，如气化腔倾斜，所谓的跳动现象出现，油滴分开下落，结果气化不稳定，出现波动燃烧。另一方面，已经知道波动燃烧也可由加热器60按照气化装置的温度控制而进行开/关操作引起。也就是说，气化装置内的温度随着开/关操作而改变。结果，煤油的气化条件、气体的温度和内压都改变了，这样喷射气体的量循环性地增加/减少。在加热器60处于通电条件下温度升高速度太快，同样也会出现这样的波动燃烧情况，并且当煤油在内管61中气化时会出现低热动力操作的情况。通常，用一热敏电阻来控制温度，使煤油在250～300℃的合适的温度范围内气化。但是如果气体温度探测部分的探测精度低，就不能进行合适的温控。如果气化筒内的内部温度不均匀，同样也不能进行合适的温控。如果内部温度不均匀又不能进行合适的温控，在低温区将产生焦油。在高温区气体碳化，结果气化筒57将被阻塞。为了解决这个问题，通常采用金属网66和67。然而在制造步骤中的可加工性由于安装网子而很差，成本也增加了。另外，通常的装置还有碳垢问题，在煤油气化时会慢慢生成碳垢，并逐步附着到金属网66和67上，结果导致燃烧量的减小。专利技术概述因此，为克服上述缺陷，本专利技术的目的是提供一种新式的气压装置，结构简单，可大批量生产性优良，克服了如漏气那样的缺点，阀杆支撑在一个恒定的位置，煤油气可以稳定的方式从喷射出口喷出，从而增大了煤油气温度探测部分的温度探测精度，另外热传导性能得到了改进，从而使气化筒内的温度均匀，这样可以避免在煤油气化筒内在高温区碳化。在低温区内产生焦油，增强了抗气化筒内阻塞的耐久性。现在将参照附图来描述本专利技术的基本点。在气化装置中，在喷射筒3的邻近端侧设有一接收筒5，它接收用来伸/缩阀杆1的可移动构件4，喷射筒3的一个顶端具有由阀杆1伸/缩运动而开/关的喷射出口2；在喷射筒3上设有一个具有加热器7的气化筒8，做气化油通过联通部分6；通过输油管20进入气化筒8的油由气化筒8设有的加热器7加热并气化；该气体通过联通部分6送入喷射筒3，并从喷射筒3的顶端上的喷射出口喷出燃烧，该气化装置的特征在于接收筒5的端部进行深拉处理，以一体形成一个小直径部分9；这个小直径部分9和上述喷射筒3相互联通并连接，在小直径部分9的端部开口的边缘部分设有用作支撑上述阀杆1的凸起部分10；具有加热器7的筒状加热构件11用来加热由上述输油管20引入上述气化筒8的油；筒状加热构件11的内部形成前段气化腔12，筒状加热构件11的外部返回到并与前段气化腔12的下游侧联通，以形成后段气化腔13；上述联通部分6设在后段气化腔13的下游侧；热传导筒14与位于气化筒8的上述后段气化腔13内的上述筒状热传导构件11接触；在上述前段气化腔12和热传导筒14的内表面加工有若干浅槽或凹入部分以形成波纹部分15。在按照本专利技术的第一个方面的气化装置中，上述接收筒5的端部进行深拉处理，以一体形成小直径部分9，并且小直径部分9端部的壁表面进行拉出处理，以在小直径部分9的端部开口的边缘部分上一体形成朝内凸出的凸出部分10。在按照本专利技术的第一和第二个方面的气化装置中，在上述接收筒5的邻近端侧的圆柱部分16和上述接收筒5的顶端侧的小直径部分9之间设有六角形的接收筒固定部分17。在按照本专利技术的第一、第二和第三方面的任一方面的气化装置中，在前段气化腔12和上述热传导筒14的内表面、在沿油通路方向加工有大致为线性方式或大致为螺旋线方式的若干浅槽或凹进部分，以形成上述波纹部分15。在按照本专利技术的第一、第二、第三和第四个方面的任一方面的气化装置中，上述热传导筒14在上述筒状加热构件11固定在上述气化筒8内的条件下，安置在上述后段气化筒13内。现在将描述本专利技术的优选实施例(如何实施本专利技术)，主要参照附图描述本专利技术的优点。接收筒5和喷射筒3由同时焊接的方法来联结的。另外，在深拉处理以后，小直径部分9端部的底壁部分很容易被拉出，形成凸出部分10。凸起部分10防止阀杆1下悬，同时具有抗阀杆1频繁运动的足够的耐久性。由于在后段气化腔13的热传导筒14和气化筒8内前段气化腔12的内表面上加工了诸如浅槽或凹进部分的波纹部分15，即使已引入前气化腔12的煤油进入高温区，也不会形成所谓的薄膜沸腾现象。所谓的跳跃现象也不会产生。因此气化是稳定的，同时还可以在没有任何金属网的情况下从具有大横截面区域的热传导筒有效地摄取热量。因此油可以稳定而迅速地气化。同时与具有内部金属网的装置不同，它可在通道小的情况下确保气体具有宽广的通道。因此，即使产生碳垢，几乎不会出现阻塞现象。因此，该装置的结构是简单的，并且本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种气化装置，其中在喷射筒３的邻近端侧设有一接收筒，它接收用来伸／缩阀杆的可移动构件，喷射筒的一个顶端具有由阀杆伸／缩运动而开／关的喷射出口；在喷射筒上设有一个具有加热器的气化筒，使气化油通过联通部分；通过输油管进入气化筒的油由气化筒设有的加热器加热并气化；气体通过联通部分送入喷射筒；气体从喷射筒顶端的喷射出口喷出燃烧，上述气化装置的特征在于：接收筒的端部进行深拉处理，以一体形成一小直径部分；这个小直径部分与上述喷射筒相互联通并连接；在小直径部分的端部开口的边缘部分设有用作支撑上述阀杆的凸起部分；具有加热器的筒状加热构件用来加热由上述输油管引入上述气化筒的油；筒状加热构件的内部形成前段气化腔，筒状加热构件的外部返回到并与前段气化腔的下游侧联通，以形成后段气化腔；上述联通部分设在后段气化腔的下游侧；热传导筒与位于气化筒的上述后段气化腔内的上述筒状热传导构件接触；在上述前段气化腔和热传导筒的内表面上加工有若干浅槽或凹入部分以形成波纹部分。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：荏原裕行，齐藤义之，
申请(专利权)人：大日工业株式会社，
类型：发明
国别省市：JP[日本]