降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法技术

本发明专利技术公开了一种工艺方法，尤其是分开了一种降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法，属于冶金生产尾渣处理工艺技术领域。提供一种流程短，分离效果好的降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法。所述的工艺方法以破碎或粉磨后的细颗粒转炉钢渣为基础，采用磁场强度不低于1000高斯的矿选设备磁选出其中的铁方镁石或RO相来降低转炉钢渣中的镁的含量，其中，破碎或粉磨后的转炉钢渣的粒径不超过3㎜。

Process method of reducing magnesium content in converter slag

【技术实现步骤摘要】
降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法
本专利技术涉及一种工艺方法，尤其是涉及一种降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法，属于冶金生产尾渣处理工艺

技术介绍
目前，钢渣是市场主推的产品，主要为水泥生料和水泥熟料替代用混合材料、炼铁烧结熔剂以及替代混凝土用粉煤灰。但是，在炼钢过程中为了脱除杂质，会加入高镁材料作造渣剂。因为在这个过程中使用溅渣护炉技术，所以镁质材料增加，渣的粘度变大，随着冶炼时间缩短，钢渣中的氧化镁不能和二氧化硅等成分充分反应而形成游离氧化镁存在于渣中。游离氧化镁在作工程材料时，遇水会膨胀，并且常温下游离氧化镁的消解时间长达20年以上。因此，游离氧化镁含量较高的钢渣用于建筑材料会导致建筑物的开裂而破坏。由于游离氧化镁含量较高的钢渣稳定性差，导致钢渣的推广使用受到影响。如果将钢渣中的镁去除，将会进一步提高钢渣的质量。为此，对钢渣粉进行除镁的加工很有意义和价值。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是：提供一种流程短，分离效果好的降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法。为解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法，其特征在于：所述的工艺方法以破碎或粉磨后的细颗粒转炉钢渣为基础，采用磁场强度不低于1000高斯的矿选设备磁选出其中的铁方镁石或RO相来降低转炉钢渣中的镁的含量，其中，破碎或粉磨后的转炉钢渣的粒径不超过3㎜。进一步的是，所述矿选设备的磁场强度在1000～9000高斯之间。上述方案的优选方式是，破碎后的细颗粒转炉钢渣为粒径不超过3㎜的细粒级钢渣粉。进一步的是，粉磨后的细颗粒转炉钢渣为粉磨得到的325目的超细微粉。上述方案的优选方式是，转炉钢渣中氧化镁含量在12.87％～13.67％之间。进一步的是，矿选后剩余的尾渣中氧化镁含量在9.75％～10.30％之间。本专利技术的有益效果是：本申请的工艺方法通过先将钢渣破碎或粉磨成粒径不超过3㎜的细颗粒转炉钢渣，然后再依据铁方镁石或RO相中因铁含量较高具有较高磁导率的特性，采用磁场强度不低于1000高斯的磁场作为分离工具，使细颗粒转炉钢渣通过上述的磁场，使铁方镁石或RO相被吸附离开运行过程中的颗粒转炉钢渣，达到将钢渣中的镁分离出来的目的。由于本申请充分利用铁方镁石或RO相因含有较多的铁而具有较强的导磁导性的特性，采用磁场进行直接分离，从而使本申请的分离方法的流程相对较短，分离成本相对较低。同时，通过由于充分利用钢渣中的镁多存在于铁方镁石或RO相，而铁方镁石或RO相又具有较高的导磁性，进而可以有效的提高钢渣中镁的分离效果。附图说明图1为本专利技术降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法涉及到的工艺流程图。具体实施方式如图1所示，为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本专利技术提供的一种流程短，分离效果好的降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法。所述的工艺方法以破碎或粉磨后的细颗粒转炉钢渣为基础，采用磁场强度不低于1000高斯的矿选设备磁选出其中的铁方镁石或RO相来降低转炉钢渣中的镁的含量，其中，破碎或粉磨后的转炉钢渣的粒径不超过3㎜。本申请的工艺方法通过先将钢渣破碎或粉磨成粒径不超过3㎜的细颗粒转炉钢渣，然后再依据铁方镁石或RO相中因铁含量较高具有较高磁导率的特性，采用磁场强度不低于1000高斯的磁场作为分离工具，使细颗粒转炉钢渣通过上述的磁场，使铁方镁石或RO相被吸附离开运行过程中的颗粒转炉钢渣，达到将钢渣中的镁分离出来的目的。由于本申请充分利用铁方镁石或RO相因含有较多的铁而具有较强的导磁导性的特性，采用磁场进行直接分离，从而使本申请的分离方法的流程相对较短，分离成本相对较低。同时，通过由于充分利用钢渣中的镁多存在于铁方镁石或RO相，而铁方镁石或RO相又具有较高的导磁性，进而可以有效的提高钢渣中镁的分离效果。上述实施方式中，采用磁选分离的根据为，由于钢渣中的镁主要存在于铁方镁石或是RO相中，占比为50-95％。同时，铁方镁石或是RO相中含铁含量较高，占比为20-80％。考虑到铁方镁石或是RO相中铁含量较高，所以磁导率高。本申请的分离方法便是根据不同物质磁导率不同的原理，采用磁力分选可以实现铁方镁石或是RO相的分离。转炉钢渣经过加工后，粒度在10mm以下，针对不同的粒度采用不同磁场强度的磁选获得磁选粉以及低镁含量的尾粉。如经过粉磨得到325目的超细微粉，再通过1000-9000高斯磁场强度的磁选，分别获得含铁镁的磁选粉以及低镁含量的超细尾粉。或者是通过破碎得到3mm以下的细粒级钢渣粉，再通过1000-9000高斯磁场强度的磁选，分别获得含铁镁的磁选粉以及低镁含量的尾粉。低镁含量的尾粉就可以直接用于水泥及混凝土掺合料，且配比较常规用量有所增加。具体实施例下面结合实施例对本专利技术的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本专利技术限制在所述的实施例范围之中。实施例一转炉钢渣经过加工后，粒度在10mm以下，氧化镁含量为13.67％，经过细破后粒度＜3mm，再通过1000高斯磁场强度的磁选，分别获得含铁镁的磁选粉以及低镁含量的尾粉，此时的氧化镁含量为10.30％。低镁含量的尾粉就可以直接用于水泥掺合料，且配比较常规用量有所增加。实施例二转炉钢渣经过粉磨得到325目的超细微粉，筛余10％、氧化镁含量为12.87％，再通过5000高斯磁场强度的磁选，分别获得含铁镁的磁选粉以及低镁含量的超细尾粉，此时氧化镁含量为9.75％。低镁含量的超细尾粉就可以直接用于混凝土掺合料，且配比较常规用量有所增加。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法，其特征在于：所述的工艺方法以破碎或粉磨后的细颗粒转炉钢渣为基础，采用磁场强度不低于1000高斯的矿选设备磁选出其中的铁方镁石或RO相来降低转炉钢渣中的镁的含量，/n其中，破碎或粉磨后的转炉钢渣的粒径不超过3㎜。/n

【技术特征摘要】
1.一种降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法，其特征在于：所述的工艺方法以破碎或粉磨后的细颗粒转炉钢渣为基础，采用磁场强度不低于1000高斯的矿选设备磁选出其中的铁方镁石或RO相来降低转炉钢渣中的镁的含量，
其中，破碎或粉磨后的转炉钢渣的粒径不超过3㎜。


2.根据权利要求1所述的降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法，其特征在于：所述矿选设备的磁场强度在1000～9000高斯之间。


3.根据权利要求1或2所述的降低转炉钢渣中镁含量的工艺方法，其特征在于：破碎...

【专利技术属性】
技术研发人员：范泽宇，张静，钱强，杨金裕，张入元，宋文德，
申请(专利权)人：攀枝花钢城集团有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51