一种玻璃纤维废丝的回收方法技术

本发明专利技术涉及纤维生产技术领域，尤其涉及一种玻璃纤维废丝的回收方法。所述玻璃纤维废丝的回收方法包括以下步骤：A)高压水洗玻璃纤维废丝，高压水洗的水压为0.2～0.4MPa；B)将所述高压水洗后的玻璃纤维废丝进行湿法研磨，得到玻璃粉；C)将所述玻璃粉进行干燥，得到干燥的玻璃粉；D)将所述干燥的玻璃粉和有机溶剂在80～100℃、0.1～0.3MPa下搅拌混合；E)将所述搅拌混合后的玻璃粉进行干燥，得到处理完成的玻璃粉。采用本发明专利技术的玻璃纤维废丝的回收方法得到的玻璃粉具有极佳的性能，玻璃粉的COD值较低，玻璃成分中亚铁含量几乎无变化，池窑的氧化还原处于良好的控制，运转率处于较高的水平。

A recovery method of glass fiber waste

【技术实现步骤摘要】
一种玻璃纤维废丝的回收方法
本专利技术涉及纤维生产
，尤其涉及一种玻璃纤维废丝的回收方法。
技术介绍
玻璃纤维是一种性能优异的无机非金属材料，种类繁多，其耐热性强、抗腐蚀性好，机械强度高。它是叶腊石、石英砂、石灰石、白云石、硼钙石、硼镁石、萤石、白泡石、高岭锂辉石等多种矿物原料经高温熔制、拉丝/浸润剂涂覆、烘干、退解等工艺制造而成，其单丝的直径根据产品不同在几个微米到二十几个微米之间。玻璃纤维通常用作复合材料中的增强材料，电绝缘材料和绝热保温材料，电路基板等国民经济各个领域。在玻璃纤维生产制造过程中，在拉丝、退解等工序中会产生较多的废玻璃纤维丝，其无法通过生物降解和燃烧分解，仅能通过常规的埋填方式来处理，回收成本高。为节约成本，通常的解决方法是将废玻璃纤维丝经过一定方式处理成玻璃粉，重新用作原料加入到池窑中进行调配。专利CN106583420A以及专利CN108975680A提出的对废玻璃纤维丝的回收处理方法中，均无法脱除废玻璃纤维丝上所包覆的有机类浸润剂，其在被处理后作为原料加入到池窑中，虽然可以降低生产成本，但由于废玻璃纤维丝上不同的浸润剂的种类、含量，致使废玻璃粉(废玻璃纤维丝研磨而成)中的COD(化学需氧量)含量较高，稳定性极差，影响整个配方中S/C比的控制，进而不利于池窑中氧化还原气氛的调整，使玻璃液中亚铁波动偏大，玻璃液热导性不稳定反而使拉丝作业变差，影响拉丝满筒率。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术要解决的技术问题在于提供一种玻璃纤维废丝的回收方法，采用本专利技术的玻璃纤维废丝的回收方法得到的玻璃粉具有极佳的性能，玻璃粉的COD值较低，玻璃成分中亚铁含量几乎无变化，池窑的氧化还原处于良好的控制，且运转率处于较高的水平。本专利技术提供了一种玻璃纤维废丝的回收方法，包括以下步骤：A)高压水洗玻璃纤维废丝，高压水洗的水压为0.2～0.4MPa；B)将所述高压水洗后的玻璃纤维废丝进行湿法研磨，得到玻璃粉；C)将所述玻璃粉进行干燥，得到干燥的玻璃粉；D)将所述干燥的玻璃粉和有机溶剂在80～100℃、0.1～0.3MPa下搅拌混合；E)将所述搅拌混合后的玻璃粉进行干燥，得到处理完成的玻璃粉。优选的，所述高压水洗的时间为5～10min。优选的，步骤B)中，所述玻璃粉的粒径≤60目，200目筛分残余量≤0.8wt％。优选的，步骤C)中，所述干燥前，还包括：将所述玻璃粉进行离心脱水；所述离心脱水后的玻璃粉的含水率为5％～10％。优选的，步骤C)中，所述干燥的温度为150～200℃，所述干燥的时间为30～45min。优选的，步骤C)中，所述干燥的玻璃粉的含水率为0～3％。优选的，步骤D)中，所述有机溶剂包括甲醇、乙醇、乙酸乙酯、乙酸丁酯、异丙醇和丙酮中的一种或几种。优选的，步骤D)中，所述干燥的玻璃粉和有机溶剂的质量比为1：10～20。优选的，步骤D)中，所述搅拌混合的时间为30～60min。优选的，步骤E)中，所述干燥的温度为80～90℃，所述干燥的时间为15～35min。本专利技术提供了一种玻璃纤维废丝的回收方法，包括以下步骤：A)高压水洗玻璃纤维废丝，高压水洗的水压为0.2～0.4MPa；B)将所述高压水洗后的玻璃纤维废丝进行湿法研磨，得到玻璃粉；C)将所述玻璃粉进行干燥，得到干燥的玻璃粉；D)将所述干燥的玻璃粉和有机溶剂在80～100℃、0.1～0.3MPa下搅拌混合；E)将所述搅拌混合后的玻璃粉进行干燥，得到处理完成的玻璃粉。采用本专利技术的玻璃纤维废丝的回收方法得到的玻璃粉具有极佳的性能，玻璃粉的COD值较低，玻璃成分中亚铁含量几乎无变化，池窑的氧化还原处于良好的控制，运转率处于较高的水平。实验结果表明，本专利技术提出的回收方法得到的玻璃纤维丝粉具有极佳的性能，其化学需氧量COD＜70ppm，基本等同于高煅烧程度的煅烧类矿物原料，如轻烧粉，煅烧白云石；其作为原料加入到池窑中，玻璃成分中的亚铁含量基本无变化，池窑的氧化还原处于良好的控制；作业运转率高于96％，运转率处于较高的水平。具体实施方式下面将结合本专利技术实施例，对本专利技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。本专利技术提供了一种玻璃纤维废丝的回收方法，包括以下步骤：A)高压水洗玻璃纤维废丝，高压水洗的水压为0.2～0.4MPa；B)将所述高压水洗后的玻璃纤维废丝进行湿法研磨，得到玻璃粉；C)将所述玻璃粉进行干燥，得到干燥的玻璃粉；D)将所述干燥的玻璃粉和有机溶剂在80～100℃、0.1～0.3MPa下搅拌混合；E)将所述搅拌混合后的玻璃粉进行干燥，得到处理完成的玻璃粉。本专利技术提供的回收方法中，先高压水洗玻璃纤维废丝。本专利技术对所述玻璃纤维废丝的来源并无特殊的限制，在本专利技术的某些实施例中，所述玻璃纤维废丝选自拉丝作业过程或者退解过程中产生的废弃玻璃纤维丝。本专利技术中，高压水洗的水压为0.2～0.4MPa。在本专利技术的某些实施例中，所述高压水洗的水压为0.3MPa、0.2Mpa或0.4Mpa。在本专利技术的某些实施例中，所述高压水洗的时间为5～10min。在某些实施例中，所述高压水洗的时间为8min、6min或10min。在本专利技术的某些实施例中，所述高压水洗的过程中反复翻转玻璃纤维废丝。所述高压水洗可以除去废玻璃丝上的常规无机杂质、金属类杂质和污迹。高压水洗完成后，将所述高压水洗后的玻璃纤维废丝进行湿法研磨，得到玻璃粉。在本专利技术的实施例中，高压水洗完成后，无需进行任何处理，直接进行湿法研磨。在本专利技术的某些实施例中，所述湿法研磨选自球磨、立磨和雷磨中的一种或几种。在本专利技术的某些实施例中，所述玻璃粉的粒径≤60目，200目筛分残余量≤0.8wt％。得到玻璃粉后，将所述玻璃粉进行干燥，得到干燥的玻璃粉。在本专利技术的某些实施例中，所述玻璃粉在干燥前还包括：将所述玻璃粉进行离心脱水。在本专利技术的某些实施例中，所述离心脱水后的玻璃粉的含水率为5％～10％。在某些实施例中，所述离心脱水后的玻璃粉的含水率为8％。在本专利技术的某些实施例中，所述玻璃粉干燥的方法选自热风循环干燥、微波干燥和红外干燥中的一种或几种。在本专利技术的某些实施例中，所述玻璃粉干燥的温度为150～200℃，干燥的时间为30～45min。在某些实施例中，所述玻璃粉干燥的温度为180℃、160℃或200℃，干燥的时间为40min、30min或45min。在本专利技术的某些实施例中，所述干燥的玻璃粉的含水率为0～3％。在某些实施例中，所述干燥的玻璃粉的含水率为1.7％、2.3％或1.8％。得到干燥的玻璃粉后，将所述干燥的玻璃粉和有机溶剂在80～100℃、0.1～0.3MPa下搅拌混合。在本专利技术的某些本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种玻璃纤维废丝的回收方法，包括以下步骤：/nA)高压水洗玻璃纤维废丝，高压水洗的水压为0.2～0.4MPa；/nB)将所述高压水洗后的玻璃纤维废丝进行湿法研磨，得到玻璃粉；/nC)将所述玻璃粉进行干燥，得到干燥的玻璃粉；/nD)将所述干燥的玻璃粉和有机溶剂在80～100℃、0.1～0.3MPa下搅拌混合；/nE)将所述搅拌混合后的玻璃粉进行干燥，得到处理完成的玻璃粉。/n

【技术特征摘要】
1.一种玻璃纤维废丝的回收方法，包括以下步骤：
A)高压水洗玻璃纤维废丝，高压水洗的水压为0.2～0.4MPa；
B)将所述高压水洗后的玻璃纤维废丝进行湿法研磨，得到玻璃粉；
C)将所述玻璃粉进行干燥，得到干燥的玻璃粉；
D)将所述干燥的玻璃粉和有机溶剂在80～100℃、0.1～0.3MPa下搅拌混合；
E)将所述搅拌混合后的玻璃粉进行干燥，得到处理完成的玻璃粉。


2.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，所述高压水洗的时间为5～10min。


3.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，步骤B)中，所述玻璃粉的粒径≤60目，200目筛分残余量≤0.8wt％。


4.根据权利要求1所述的回收方法，其特征在于，步骤C)中，所述干燥前，还包括：将所述玻璃粉进行离心脱水；
所述离心脱水后的玻璃粉的含水率为5％～10％。...

【专利技术属性】
技术研发人员：谭海军，陈磊，刘东升，韩晓锋，孙文平，黄晓林，
申请(专利权)人：重庆国际复合材料股份有限公司，
类型：发明
国别省市：重庆;50