一种臭氧发生器制造技术

本实用新型专利技术涉及一种臭氧发生器，包括高压端板，绝缘隔离层，绝缘介质层，间隙垫片，低压导电层和低压端板，所述高压端板和低压端板之间具有腔室，所述绝缘隔离层位于腔室中且位于高压端板下方，绝缘介质层设置在绝缘隔离层下方，低压导电层位于绝缘介质层下方，低压导电层和绝缘介质层之间具有间隙垫片，所述绝缘介质层和低压导电层之间形成放电室，所述绝缘隔离层、绝缘介质层和低压导电层为圆形。本实用新型专利技术的臭氧发生器电场均匀性好，污染小，放电间隙较小，冷却散热效果较好的臭氧发生器。

An ozone generator

【技术实现步骤摘要】
一种臭氧发生器
本技术涉及臭氧设备，特别涉及一种臭氧发生器。
技术介绍
臭氧发生器是在一对高压交流电极之间（间隙1～3mm）形成放电电场，由于介电体的阻碍，只有极小的电流通过电场，即在介电体表面的凸点上发生局部放电，因不能形成电弧，故称之为无声放电。当氧气或空气通过此间隙时，在高速电子流的轰击下，一部分氧分子转变为臭氧，从而完成臭氧制备过程。从经济上考虑，一般以空气为原料时控制臭氧浓度不高于1％～2％，以氧气为原料时不高于1.7％～4％，这种含臭氧的空气称为臭氧化气。目前的臭氧发生器是管式放电体，或者方形的板式放电体，同时采用中间高压端，然后通过橡胶进行绝缘和密封，氧气到臭氧的过程是从左边到右边。目前的绝缘介质层都是石英玻璃，或者氧化铝陶瓷介质板，而另外一半的电极好的是不锈钢。由于加工精度的问题，目前使用的密封件是胶垫，间隙都超过0.25mm。目前超过100g的板式臭氧发生器，都是采用一个电源带多组放电体。现有的臭氧发生器存在以下缺陷：1、管式放电体加工困难，精度比较差，效率及较低，而且体积大；而方形的板式放电体容易造成电场的均匀性差，出现畸变和部分电量集中而造成击穿。这样如果引起热变形的话，容易造成绝缘介质开裂，同时进气和出气口的通道无法保证是从放电间隙流动还可能导致局部窜气而降低效率。2、目前的绝缘介质层才有绝缘性能比较好的，但是导热相对较长，这样在要求高浓度的情况下，容易导致臭氧高温分解，同时另外一半的电极采用不锈钢，时间久了在高压高频电极下，容易生锈，同时污染臭氧气体。3、放电室的间隙比较大，降低了臭氧产生的效率，导致臭氧浓度偏大，氧气的利用率比较低。4、一个电源带多个板式放电体，由于放电体的电容性差异，容易导致各个体的电压不均匀而影响寿命和臭氧的产生效率。5、由于高压端绝缘比较困难，所有目前的臭氧发生器，高压端一般冷却，需要把高压端的热量通过间隙支持导热到低压端进行散热，但是间隙支持本身的体积比较小，否则就影响放电面积，这样就造成了高压端的散热效果比较差。
技术实现思路
本技术为了解决现有技术的问题，提供了一种电场均匀性好，污染小，放电间隙较小，冷却散热效果较好的臭氧发生器。具体技术方案如下：一种臭氧发生器，包括高压端板，绝缘隔离层，绝缘介质层，间隙垫片，低压导电层和低压端板，所述高压端板和低压端板之间具有腔室，所述绝缘隔离层位于腔室中且位于高压端板下方，绝缘介质层设置在绝缘隔离层下方，低压导电层位于绝缘介质层下方，低压导电层和绝缘介质层之间具有间隙垫片，所述绝缘介质层和低压导电层之间形成放电室，所述绝缘隔离层、绝缘介质层和低压导电层为圆形。以下为本技术的附属技术方案。作为优选方案，所述绝缘隔离层侧面为氧气通道，氧气通道环绕放电室，低压端板中设有臭氧出口通道，臭氧出口通道与放电室连通。作为优选方案，所述高压端板上具有氧气进气口，氧气进气口与氧气通道连通。作为优选方案，所述间隙垫片的厚度为0.1-0.15mm。作为优选方案，所述绝缘隔离层和绝缘介质层的材料为氧化铝陶瓷、氮化铝陶瓷或氧化锆，绝缘隔离层和绝缘介质层的厚度小于1mm。作为优选方案，臭氧发生器包括高压穿线孔，高压穿线孔经过高压端板和绝缘隔离层。作为优选方案，所述高压端板和低压端板之间设有密封O型圈。作为优选方案，所述高压端板和低压端板中设有冷却水通道。作为优选方案，所述低压导电层和低压端板是一体的。作为优选方案，所述高压端板和低压端板由不锈钢材料制成。本技术的技术效果：1、确保电场的均匀性，不会出现畸变和部分电量集中而造成击穿。同时在放电体发热和热膨胀比价均匀，减少局部的应力，延长使用寿命。同时臭氧的发生效率大大增加；2、避免产生金属污染，延长电极的使用寿命；3、提高臭氧发生器的效率，提高臭氧的浓度，同时能提供氧气的利用率；4、避免因为单个放电体故障而导致整机的无法工作；5、提升了冷却散热效果，避免的传统方式风扇故障引起电源故障。附图说明图1是本技术实施例的一种臭氧发生器的截面图。图2是本技术实施例的一种臭氧发生器的示意图。图3是本技术实施例的高频高压电路的示意图。图4是本技术实施例的高频高压电路的另一示意图。具体实施方式下面，结合实例对本技术的实质性特点和优势作进一步的说明，但本技术并不局限于所列的实施例。如图1至图4所示，本实施例的一种臭氧发生器包括高压端板1，绝缘隔离层2，绝缘介质层3，间隙垫片4，低压导电层5和低压端板6，所述高压端板1和低压端板6之间具有腔室7，所述绝缘隔离层2位于腔室7中且位于高压端板1下方。绝缘介质层3设置在绝缘隔离层2下方，低压导电层5位于绝缘介质层3下方，低压导电层和绝缘介质层之间具有间隙垫片4。所述绝缘介质层3和低压导电层5之间形成放电室8，所述绝缘隔离层2、绝缘介质层3和低压导电层5为圆形。上述技术方案中，放电体由原来的管式变为板式，同时在板式放电体的基础上对放电室进行了优化，由方形变为圆形，确保电场的均匀性，不会出现畸变和部分电量集中而造成击穿。同时在放电体发热和热膨胀比价均匀，减少局部的应力，延长使用寿命，同时臭氧的发生效率大大增加。所述间隙垫片作用是确保绝缘介质层和低压导电层中间的放电室的间隙。本实施例中，所述绝缘隔离层2侧面为氧气通道9，氧气通道9环绕放电室8，低压端板6中设有臭氧出口通道10，臭氧出口通道10与放电室8连通。本实施例中，所述高压端板1上具有氧气进气口11，氧气进气口11与氧气通道9连通。上述技术方案中，氧气通过氧气进气口11进入圆片的外圈的氧气通道9，然后氧气在圆环状的氧气通道9内分布开来，然后通过间隙垫片产生的间隙进入绝缘介质层和低压导电层之间的放电室；在高频和高压电场的作用下，氧气转化为臭氧，随着臭氧的浓度的增加流速逐渐加快进入圆的中心位置，然后通过臭氧出口通道10出气。进气在圆的周围，而出气在圆的中心，臭氧的浓度也是依照圆片的中心向周围递减，同时流通面积由依照圆片的中心向周围递加，所有流速由依照圆片的中心向周围递加；臭氧浓度越高，则流速越快，从而可以减少臭氧分解。本实施例中，所述间隙垫片4的厚度为0.1-0.15mm，通过采用了板式放电的原理，使得整体的间隙平整度更好，极板的间隙做的更小，由原来的0.25-0.5mm，调整为0.1-0.15mm这样能提供臭氧发生器的效率，提高臭氧的浓度，同时能提供氧气的利用率。本实施例中，所述绝缘隔离层2和绝缘介质层3的材料为氧化铝陶瓷、氮化铝陶瓷或氧化锆，绝缘隔离层2和绝缘介质层3的厚度小于1mm。通过采用厚度低于1mm的高纯度的氧化铝陶瓷、氮化铝陶瓷，还有氧化锆替代，这些材料有更高的介电常数和耐温性能，同时耐臭氧腐蚀，而在背部采用磁控溅射银的方式，使得电极的均匀性更好。而另外一端的电极采用的是铝合金金表面陶瓷化的方式，防止电极被臭氧腐蚀，或者使用高纯度的钨，在钨氧化后形成保护膜以此延长电极的寿本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种臭氧发生器，其特征在于，包括高压端板，绝缘隔离层，绝缘介质层，间隙垫片，低压导电层和低压端板，所述高压端板和低压端板之间具有腔室，所述绝缘隔离层位于腔室中且位于高压端板下方，绝缘介质层设置在绝缘隔离层下方，低压导电层位于绝缘介质层下方，低压导电层和绝缘介质层之间具有间隙垫片，所述绝缘介质层和低压导电层之间形成放电室，所述绝缘隔离层、绝缘介质层和低压导电层为圆形。/n

【技术特征摘要】
1.一种臭氧发生器，其特征在于，包括高压端板，绝缘隔离层，绝缘介质层，间隙垫片，低压导电层和低压端板，所述高压端板和低压端板之间具有腔室，所述绝缘隔离层位于腔室中且位于高压端板下方，绝缘介质层设置在绝缘隔离层下方，低压导电层位于绝缘介质层下方，低压导电层和绝缘介质层之间具有间隙垫片，所述绝缘介质层和低压导电层之间形成放电室，所述绝缘隔离层、绝缘介质层和低压导电层为圆形。


2.根据权利要求1所述的臭氧发生器，其特征在于，所述绝缘隔离层侧面为氧气通道，氧气通道环绕放电室，低压端板中设有臭氧出口通道，臭氧出口通道与放电室连通。


3.根据权利要求2所述的臭氧发生器，其特征在于，所述高压端板上具有氧气进气口，氧气进气口与氧气通道连通。


4.根据权利要求1所述的臭氧发生器，其特征在于，所述间隙垫片的厚度为0.1...

【专利技术属性】
技术研发人员：邵玉林，陶俊，石烨炜，
申请(专利权)人：无锡琨圣科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32