一种真空连续式夹胶玻璃生产方法技术

本发明专利技术涉及一种真空连续式夹胶玻璃生产方法，包括如下生产步骤：将形成夹胶玻璃的玻璃基片清洗烘干，把两片玻璃上下重合叠放在一起中间铺上胶片进行合片，合好片后玻璃直接进入连续式真空生产线，在真空生产线腔体内对玻璃加热，通过加热抽真空的方式将气体排出形成透明夹胶玻璃。本发明专利技术实现了夹胶玻璃的连续式生产，生产效率较传统独立分开的两步法提高数十倍到数百倍，还具有成品率高、能耗低的特点，而且应用范围广，平板、单曲面、多曲面夹胶玻璃均适可适用。

A production method of vacuum continuous laminated glass

【技术实现步骤摘要】
一种真空连续式夹胶玻璃生产方法
本专利技术属于夹胶玻璃制备领域，具体涉及一种真空连续式夹胶玻璃生产方法。
技术介绍
传统夹胶玻璃生产方法为独立分开的两步法，第一步预热辊压：经过清洗合片前处理后，将合片好的玻璃在预热炉中加热到120~150℃，使胶片达到熔结温度，玻璃与胶片良好接触后，通过辊压机挤压将玻璃与胶片间的空气排出，玻璃自然冷却下堆垛架，此时玻璃间的气体未全部排尽，为半透明封边夹胶玻璃；第二步高温高压成型：将经过第一步封边的夹胶玻璃放置在高温高压釜中，设置温度120~150℃、压强1.2~1.5MPa、时间约2h，使残留的空气排出来，玻璃与胶片粘合在一起，形成透明夹胶玻璃。（具体工艺流程见图1）传统夹胶玻璃生产方法存在诸多弊端：（1）生产效率低下：高温高压釜中成型，玻璃的产量完全取决于高温高压釜的体积，而且高温高压釜需要玻璃在密闭的空间里完成升温、升压、降温、降压等一系列过程，至少需要几个小时；（2）耗能高：独立分开的两步法需要经过预热辊压及高温高压成型过程，首先玻璃预热需要120~150℃的温度，其次玻璃在高温高压釜中成型的过程需要120~150℃的温度及1.2~1.5MPa的压强，都需要极大的能耗；（3）产品质量难以保证：制作过程中玻璃预热的温度高低、辊压时的高度、平整度及压力大小、玻璃在高温高压釜内升温、升压、降温、降压、速率快慢等诸多因素，控制不够精确都会造成玻璃出现气泡而造成废品；（4）产品种类单一：辊压过程是平压过程，无法实现对曲面玻璃的挤压排气，也就很难生产曲面夹胶玻璃。专利
技术实现思路
针对上述技术背景，本专利技术要解决的技术问题是提供一种真空连续式夹胶玻璃生产方法，改变传统生产方法产品种类单一的现状，提高生产效率、生产质量，并且降低能耗。一种真空连续式夹胶玻璃生产方法，包括如下步骤：S1：清洗烘干：将玻璃基片放到上片台上过清洗机，清洗后烘干备用；S2：合片：将经S1步骤处理得到的玻璃基片上下重合叠放在一起中间铺上胶片进行合片；S3：连续式真空生产线：将S2步骤得到的合片玻璃通过传送台进入真空进口室，初步抽真空，实现大气压到真空度10-2hPa的过渡，然后传送至真空进口缓冲室，抽真空，真空度由10-2hPa到10-4hPa，再传送至真空进口传送室实现玻璃高速到低速的过渡，然后传送至真空加热室，设置真空度10-6hPa左右，温度120~150℃，使胶片熔结与玻璃基片粘结将界面间的空气排出，再传送至真空降温室，温度从120~150℃降至20~50℃并维持真空度10-6hPa，然后传送至真空出口传送室经提速到真空出口缓冲室，打开放气阀放气，真空度由10-6hPa到10-4hPa，再传送至真空出口室，继续放气，真空度降至10-2hPa；S4：下片落架：S3步骤得到的玻璃通过传送台从真空出口室出来到下片传送台，玻璃下片落架得到透明夹胶玻璃。优选的，S1步骤中所述的玻璃基片为平板、单曲面、多曲面玻璃中的任一种。优选的，S2步骤中所述的胶片为PVB、SGP、PU或EVA中的任一种。优选的，S3步骤中所述的真空加热室加热是通过真空室内设电炉丝通电完成的，所述的真空降温室降温是通过真空室内设高速风机完成的。优选的，S3步骤中从真空进口室到真空进口缓冲室，即从大气压到真空度10-2hPa设置的时间为10~30s。优选的，S4步骤中得到的透明夹胶玻璃为平板、单曲面、多曲面夹胶玻璃中的任一种，所述的夹胶玻璃为超大尺寸型，尺寸为（2300~2500）mm*（3600~3700）mm。优选的，所述的连续式真空生产线包括真空进口室（1）、真空进口缓冲室（2）、真空进口传送室（3）、真空加热室（4）、真空降温室（5）、真空出口传送室（6）、真空出口缓冲室（7）、真空出口室（8），内设真空度调节装置和温度调节装置，各室顺次连接形成连续式生产线，各室之间各有门阀控制玻璃的进出。优选的，所述的真空度调节装置包括真空进口室的第一真空泵组（9），真空进口缓冲室的第二真空泵组（10），第三真空泵组（11）联通真空加热室、真空降温室和两侧的传送室，真空出口缓冲室的第四真空泵组（12）和真空出口室的第五真空泵组（13），各真空泵组通过蝶阀控制，所述的真空进口室设有第一放气阀（14）、真空出口缓冲室的设有第二放气阀（15）、真空出口室设有第三放气阀（16），通过各真空泵组不断抽气、放气阀间歇放气调节真空度，形成连续式真空生产线。优选的，所述的温度调节装置包括真空加热室内的电炉丝（17），真空降温室内的高速风机（18），真空加热室和真空降温室之间隔有保温板（19），防止热量耗散。本专利技术的优点在于：（1）生产效率高：该方法首先不需要经过预热与辊压过程缩短了第一步的时间，其次玻璃的加热与排气过程均在连续式的真空生产线上完成，而且真空生产线与前面的合片线可以合并在一条生产线上，玻璃在线上是连续不断的运行的，玻璃的制作时间完全取决于真空的抽气节拍时间，这样可以大大提高生产效率；（2）耗能低：该方法不需要经过预热与辊压及高温高压成型过程取消了原先所消耗的能量，增加的能量是在真空生产线腔体内加热及降温的能量，由于在真空条件下热的传导基本上消失，就如同保温瓶一样，能量的无效消耗大大降低；（3）成品率高：该方法不需要经过预热与辊压及高温高压成型过程，故玻璃预热的温度高低、辊压时的高度、平整度及压力大小、玻璃在高温高压釜内升温、升压、降温、降压、速率快慢等诸多控制因素都不需要考虑，所以本方法的成品率会得到极大提高；（4）应用范围广：曲面夹胶玻璃同样适用，该方法因为不需要经过预热与辊压及高温高压成型过程，玻璃的加热排气是在真空生产线腔体内完成的，只要真空生产线腔体的体积超过曲面玻璃的体积，就很容易实现曲面夹胶玻璃的生产。附图说明图1为传统两步法工艺流程图；图2为真空连续式工艺流程图；图3为连续式真空生产线示意图；1—真空进口室2—真空进口缓冲室3—真空进口传送室4—真空加热室5—真空降温室6—真空出口传送室7—真空出口缓冲室8—真空出口室9—第一真空泵组10—第二真空泵组11—第三真空泵组12—第四真空泵组13—第五真空泵组14—第一放气阀15—第二放气阀16—第三放气阀17—电炉丝18—高速风机19—保温板。具体实施方式下面结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术的一部分实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。请参阅图1-3，本专利技术提供了一种夹胶玻璃的生产方法，具体包括如下步骤：S1：清洗烘干：将玻璃基片放到上片台上过清洗机，清洗后烘干备用；S2：合片：将经S1步骤处理得到的玻璃基片上下重合叠放在一起中间铺上胶片进行合片；S3：连续式真空生产线：将S2步骤得本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种真空连续式夹胶玻璃生产方法，其特征在于：包括如下步骤：/nS1：清洗烘干：将玻璃基片放到上片台上过清洗机，清洗后烘干备用；/nS2：合片：将经S1步骤处理得到的玻璃基片上下重合叠放在一起中间铺上胶片进行合片；/nS3：连续式真空生产线：将S2步骤得到的合片玻璃通过传送台进入真空进口室，初步抽真空，实现大气压到真空度10

【技术特征摘要】
1.一种真空连续式夹胶玻璃生产方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1：清洗烘干：将玻璃基片放到上片台上过清洗机，清洗后烘干备用；
S2：合片：将经S1步骤处理得到的玻璃基片上下重合叠放在一起中间铺上胶片进行合片；
S3：连续式真空生产线：将S2步骤得到的合片玻璃通过传送台进入真空进口室，初步抽真空，实现大气压到真空度10-2hPa的过渡，然后传送至真空进口缓冲室，抽真空，真空度由10-2hPa到10-4hPa，再传送至真空进口传送室实现玻璃高速到低速的过渡，然后传送至真空加热室，设置真空度10-6hPa左右，温度120~150℃，使胶片熔结与玻璃基片粘结将界面间的空气排出，再传送至真空降温室，温度从120~150℃降至20~50℃并维持真空度10-6hPa，然后传送至真空出口传送室经提速到真空出口缓冲室，打开放气阀放气，真空度由10-6hPa到10-4hPa，再传送至真空出口室，继续放气，真空度降至10-2hPa；
S4：下片落架：S3步骤得到的玻璃通过传送台从真空出口室出来到下片传送台，玻璃下片落架得到透明夹胶玻璃。


2.根据权利要求1所述的一种真空连续式夹胶玻璃生产方法，其特征在于：S1步骤中所述的玻璃基片为平板、单曲面、多曲面玻璃中的任一种。


3.根据权利要求1所述的一种真空连续式夹胶玻璃生产方法，其特征在于：S2步骤中所述的胶片为PVB、SGP、PU或EVA中的任一种。


4.根据权利要求1所述的一种真空连续式夹胶玻璃生产方法，其特征在于：S3步骤中所述的真空加热室加热是通过真空室内设电炉丝通电完成的，所述的真空降温室降温是通过真空室内设高速风机完成的。


5.根据权利要求1所述的一种真空连续式夹胶玻璃生产方法，...

【专利技术属性】
技术研发人员：樊义平，
申请(专利权)人：青岛锦绣前程节能玻璃有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37