大负载液压升降平台制造技术

本实用新型专利技术提供了一种大负载液压升降平台，包括基底底座、剪叉型连杆机构、顶梁、升降千斤顶和限制所述顶梁降低的限低装置，所述剪叉型连杆机构的各前脚端部铰接在所述基底底座或者所述顶梁上，所述剪叉型连杆机构的各后脚端部均设置有滑轮，所述基底底座和所述顶梁上对应所述滑轮设置有导轨，所述剪叉型连杆机构包括中部铰接在一起的内连杆平面机构和外连杆平面机构，所述内连杆平面机构设置在所述外连杆平面机构内侧，所述升降千斤顶两端分别铰接在所述内连杆平面机构和所述外连杆平面机构上。该大负载液压升降平台具有设计科学、升降力高、耐用性好、安全可靠的优点。

【技术实现步骤摘要】
大负载液压升降平台
本技术涉及一种升降支撑平台，具体的说，涉及了一种大负载液压升降平台。
技术介绍
液压立柱喷漆自动生产线，目前的应用非常广泛，其需要用到可移动式升降平台。升降平台需要有水平运动和垂直运动两种动作，以实现将立柱挂接到喷漆生产线上。随着液压支架的发展，立柱缸径及重量也越来越大，由之前的2至3吨增大到目前的12吨左右，因此需要研制负载重量较大的液压升降平台。由于喷涂线下方空间有限，因此升降平台的伸缩比不能有太大变化，即平台的高度及平台的大小也不能有太大的变化，现有的液压升降平台在降到最低点后，升降力在垂直方向上的分力较小，无法满足目前大升降力的要求，并且容易发生损坏。为了解决以上存在的问题，人们一直在寻求一种理想的技术解决方案。
技术实现思路
本技术的目的是针对现有技术的不足，从而提供一种设计科学、升降力高、耐用性好、安全可靠的大负载液压升降平台。为了实现上述目的，本技术所采用的技术方案是：一种大负载液压升降平台，包括基底底座、剪叉型连杆机构、顶梁、升降千斤顶和限制所述顶梁降低的限低装置，所述剪叉型连杆机构的各前脚端部铰接在所述基底底座或者所述顶梁上，所述剪叉型连杆机构的各后脚端部均设置有滑轮，所述基底底座和所述顶梁上对应所述滑轮设置有导轨，所述剪叉型连杆机构包括中部铰接在一起的内连杆平面机构和外连杆平面机构，所述内连杆平面机构设置在所述外连杆平面机构内侧，所述升降千斤顶两端分别铰接在所述内连杆平面机构和所述外连杆平面机构上。基于上述，所述内连杆平面机构包括两根内连杆和连接两根所述内连杆后部的第一横杆，所述外连杆平面机构包括两根外连杆和连接两根所述外连杆后部的第二横杆，所述第一横杆和所述第二横杆上均设置有多个耳板，所述升降千斤顶包括至少两个千斤顶，每个所述千斤顶的两端分别铰接在所述第一横杆和所述第二横杆的耳板上，位于高处的耳板向逆时针旋转与相连的连杆平面机构形成20°-25°的夹角，位于低处的耳板向顺时针旋转与相连的连杆平面机构形成75°-85°的夹角。基于上述，位于高处的耳板向逆时针旋转与相连的连杆平面机构形成22°的夹角，位于低处的耳板向顺时针旋转与相连的连杆平面机构形成80°的夹角。基于上述，所述限低装置为设置在所述基底底座四角的四根支撑杆。基于上述，所述升降千斤顶为耐腐蚀高强度千斤顶，所述升降千斤顶的缸筒内径为160mm，所述升降千斤顶的活塞杆杆径为90mm。基于上述，所述内连杆平面机构和所述外连杆平面机构铰接处设置有轴承副。基于上述，所述剪叉型连杆机构的各前脚端部与所述基底底座或者所述顶梁之间的铰接轴、所述升降千斤顶与所述内连杆平面机构和所述外连杆平面机构之间的铰接轴均采用耐腐蚀耐磨铰接轴。本技术相对现有技术具有实质性特点和进步，具体的说，本技术具有如下优点：（1）所述液压升降平台的高度越低，所述升降千斤顶与竖直平面间的夹角越大，所述限低装置限制了所述液压升降平台的最低点，从而使垂直分力得到保证，满足大负载需要。（2）将位于高处的耳板与相连的连杆平面机构之间的夹角优化为22°，将位于低处的耳板与所述外连杆平面机构之间的夹角优化为80°，所述液压升降平台在最低点时，提高了所述升降千斤顶在竖直方向上的分力，并且角度的优化可避免所述升降千斤顶在伸缩过程中与所述第一横杆和所述第二横杆干涉。（3）将所述升降千斤顶缸筒内径、活塞杆杆径优化得更细，并选用耐腐蚀高强度的材质，以便保证抬升力，延长使用寿命，活塞杆杆径越小越不易与所述剪叉型连杆机构干涉。（4）四根所述支撑杆设置在所述基底底座四角，可对所述顶梁均匀地提供支撑力，提高支撑稳定性和安全性。附图说明图1是本技术中大负载液压升降平台的侧视图。图2是本技术中大负载液压升降平台的后视图。图3是本技术中内连杆平面机构的结构示意图。图4是图3沿A-A方向的截面图。图中：1.顶梁；2.内连杆平面机构；3.外连杆平面机构；4.基底底座；5.升降千斤顶；6.铰接轴；7.滑轮；8.导轨；9.支撑杆；10.耳板；21.第一横杆；22.内连杆；31.第二横杆；32.外连杆。具体实施方式下面通过具体实施方式，对本技术的技术方案做进一步的详细描述。为了便于叙述，将图1、图3和图4的右方作为前方，左方作为后方。如图1-4所示，一种大负载液压升降平台，包括基底底座4、剪叉型连杆机构、顶梁1、升降千斤顶5和设置在所述基底底座4四角的四根支撑杆9，所述剪叉型连杆机构的各前脚端部铰接在所述基底底座4或者所述顶梁1上，所述剪叉型连杆机构的各后脚端部均设置有滑轮7，所述基底底座4和所述顶梁1上对应所述滑轮7设置有导轨8，通过滑轮7在导轨8内的滑动，可调整所述剪叉型连杆机构的整体高度；所述剪叉型连杆机构包括中部铰接在一起的内连杆平面机构2和外连杆平面机构3，所述内连杆平面机构2设置在所述外连杆平面机构3内侧，所述升降千斤顶5两端分别铰接在所述内连杆平面机构2和所述外连杆平面机构3上，类似于三角形的原理，通过升降千斤顶5的伸缩可改变内连杆平面机构2和外连杆平面机构3间夹角，从而驱动升降。四根支撑杆9起到限制顶梁1最低点的作用，使所述升降千斤顶5在最低点也可保持一定倾斜度，保证垂直分力的大小，满足大负载需要，四根支撑杆9设置在四角，可使支撑稳定性更高。在其它实施例中，还可以在导轨8上设置限位装置，限制所述剪叉型连杆机构后脚的位置，也可以起到限制高度的作用，但由于本液压升降平台负载较大，其在稳定性方面不如本实施例的好；除此之外，还可以采用其它限低装置，只要能限制顶梁1的最低高度，均能实现本技术的目的。具体地，所述内连杆平面机构2包括两根内连杆22和连接两根所述内连杆22后部的第一横杆21，所述外连杆平面机构3包括两根外连杆32和连接两根所述外连杆32后部的第二横杆31，所述第一横杆21和所述第二横杆31上均设置有两组耳板10，所述升降千斤顶5包括两个千斤顶，每个所述千斤顶的两端分别铰接在内连杆平面机构2和内连杆平面机构3的耳板10上；本实施例中，内连杆平面机构2从前到后向上方倾斜，外连杆平面机构3从前到后向下方倾斜，位于内连杆平面机构2上的耳板10位置较高，与内连杆平面机构2相连的耳板10逆时针旋转与内连杆平面机构2形成20°-25°的夹角，该夹角为22°时效果最佳，与外连杆平面机构3相连的耳板10顺时针旋转与外连杆平面机构3形成75°-85°的夹角，该夹角为80°时效果最佳。耳板10角度的优化，提高了所述升降千斤顶5在竖直方向上的分力，并且角度的优化可避免所述升降千斤顶5在伸缩过程中与所述第一横杆21和所述第二横杆31干涉。其他实施例中，可以将所述内连杆平面机构设置为从前到后向下方倾斜，所述外连杆平面机构设置为从前到后向上方倾斜，位于所述外连杆平面机构上的耳板位置较高，与本实施例中的夹角颠倒，只要保持位于高处的耳板向逆时针旋转与相本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种大负载液压升降平台，其特征在于：包括基底底座、剪叉型连杆机构、顶梁、升降千斤顶和限制所述顶梁降低的限低装置，所述剪叉型连杆机构的各前脚端部铰接在所述基底底座或者所述顶梁上，所述剪叉型连杆机构的各后脚端部均设置有滑轮，所述基底底座和所述顶梁上对应所述滑轮设置有导轨，所述剪叉型连杆机构包括中部铰接在一起的内连杆平面机构和外连杆平面机构，所述内连杆平面机构设置在所述外连杆平面机构内侧，所述升降千斤顶两端分别铰接在所述内连杆平面机构和所述外连杆平面机构上。/n

【技术特征摘要】
1.一种大负载液压升降平台，其特征在于：包括基底底座、剪叉型连杆机构、顶梁、升降千斤顶和限制所述顶梁降低的限低装置，所述剪叉型连杆机构的各前脚端部铰接在所述基底底座或者所述顶梁上，所述剪叉型连杆机构的各后脚端部均设置有滑轮，所述基底底座和所述顶梁上对应所述滑轮设置有导轨，所述剪叉型连杆机构包括中部铰接在一起的内连杆平面机构和外连杆平面机构，所述内连杆平面机构设置在所述外连杆平面机构内侧，所述升降千斤顶两端分别铰接在所述内连杆平面机构和所述外连杆平面机构上。


2.根据权利要求1所述的大负载液压升降平台，其特征在于：所述内连杆平面机构包括两根内连杆和连接两根所述内连杆后部的第一横杆，所述外连杆平面机构包括两根外连杆和连接两根所述外连杆后部的第二横杆，所述第一横杆和所述第二横杆上均设置有多个耳板，所述升降千斤顶包括至少两个千斤顶，每个所述千斤顶的两端分别铰接在所述第一横杆和所述第二横杆的耳板上，位于高处的耳板向逆时针旋转与相连的连杆平面机构形成20°-25°的夹角，位于低处的耳板向顺时针旋转与相连的连杆平面机构形成75°-...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨明杰，李福永，卢君，刘程，韦超，印文才，赵俊丽，汤国强，张楠，史玉春，
申请(专利权)人：郑州煤矿机械集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41