低温液体贮槽的制造方法技术

低温液体贮槽制造方法，包括外壳（１２）安装和内筒（１）安装，其特征在于：　　　　１）先进行外壳（１２）安装，安装方法为：按现有技术浇筑基础承台（１０）和外壳底板（７）铺设，然后焊接安装外壳（１２）上部第一圈壁板，其内壁用胀圈（１６）撑圆以防变形，在第一圈壁板顶部安装外壳帽顶（２），将上述第一圈壁板提升，按相同方法焊接安装第二圈壁板，将第一圈壁板与第二圈壁板环缝焊接，再将第一圈壁板与第二圈壁板一起提升，焊接安装第三圈壁板，依此类推，从上到下依次焊接安装余下的外壳壁板，直至外壳（１２）所需之高度，最后将外壳（１２）底部与外壳底板（７）焊接；　　　　２）内筒安装，安装方法为：内筒帽顶（３）和内筒（１）壁板的焊接安装与上述１）外壳帽顶（２）和外壳（１２）壁板的焊接安装方法相同，内筒（１）焊接安装完成后，提升整个内筒体，然后按现有技术进行混凝土基础层（９）、保温砖（８）、均压板（６）、内筒底板（５）的铺设，铺设完成后将内筒（１）底部与内筒底板（５）焊接；　　　　３）内筒（１）、外壳（１２）安装完成后进行配管、安装阀门及仪表；　　　　４）最后在外壳与内筒之间充填保温材料层（４）。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种。
技术介绍
随着近几年国内空分装置安装业务的增多，与其配套的低温液体贮运设备也发展很快，大幅度开拓了低温技术的应用领域，从小型的真空绝热贮存设备到大型低温液体贮槽，常用的由现场组装制造的贮槽容积有100立方米至2000立方米。低温容器主要贮存低温液体物质，如液氧，沸点-182.93℃；液氩，沸点-185.86℃；液氟，沸点-188.12℃；液氮，沸点-195.8℃；由于介质的沸点较低，这就要求贮槽具有良好的保冷绝热结构。其结构组成包括内筒，保温材料夹层、绝热基础、外壳、管路阀门系统，压力、温度、液面检测仪表及内外壳体防爆安全、紧急排液装置等。大容积低温液体贮槽的出现历史并不长，过去几年中，国内常用的方法为正装法，先安装内筒，后安装外壳，壁板由起重机从外部逐片吊装焊接，其组装由下到上，这就需要长时间吊车配合，吊装成本增加。同时，液体贮槽的绝热结构如泡沫玻璃砖施工受天气影响较大，容易受潮，尤其内筒焊接颇受天气的影响。而且，为了组装焊接需沿壳壁搭设满堂脚手架，多为高空作业，增加了焊接安装难度。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是利用倒装法，提供一种，不需要长时间吊车配合，减少了绝热结构施工和内容器焊接受到的天气影响，消除了高空作业的不利因素。为解决上述技术问题，该包括外壳安装和内筒安装。具体为1)先进行外壳安装，安装方法为按现有技术浇筑基础承台和外壳底板铺设，然后焊接安装外壳上部第一圈壁板，其内壁用胀圈撑圆以防变形，在第一圈壁板顶部安装外壳帽顶，将上述第一圈壁板提升，按相同方法焊接安装第二圈壁板，将第一圈壁板与第二圈壁板环缝焊接，再将第一圈壁板与第二圈壁板一起提升，焊接安装第三圈壁板，依此类推，从上到下依次焊接安装余下的外壳壁板，直至外壳所需之高度，最后将外壳底部与外壳底板焊接。2)内筒安装，安装方法为内筒帽顶和内筒壁板的焊接安装与上述1)外壳帽顶和外壳壁板的焊接安装方法相同，内筒焊接安装完成后，提升整个内筒体，然后按现有技术进行混凝土基础层、保温砖、均压板、内筒底板的铺设，铺设完成后将内筒底部与内筒底板焊接。3)内筒、外壳安装完成后进行配管、安装阀门及仪表。4)最后在外壳与内筒之间充填保温材料层。该制造方法，由于先组装外壳后组装内筒，在组装内筒的过程中，外壳能够起到屏蔽、防风挡雨的作用，有利于内筒的焊接安装，大大提高了焊接质量，对保冷绝热结构的施工起到了良好的防潮作用。外壳和内筒的组装采用倒装法，使大部分操作在地面进行，不需要搭设脚手架，不需长时间利用吊车，大大降低了生产成本，消除了高空作业的不利因素。附图说明图1是低温液体贮槽的结构示意图；图2是外壳吊装俯视结构示意图； 图3是外壳吊装主视结构示意图；图4是内筒吊装俯视结构示意图；图5是内筒吊装主视结构示意图。具体实施例方式图1所示的低温液体贮槽的安装采用如下方法①基础承台10上定出0°、90°、180°和270°、360°轴线及中心点，做出明显的标记，并作为基准，以指导以后的底板铺设，并作为扶梯11定位和管口方位的依据。②铺设外壳底板7，在基础承台10平面上划出每块底板位置图，按顺序吊装就位，量出内筒锚带尺寸位置，在各底板上划出并开孔。焊接外壳底板7，焊完后最大鼓起变形不能超过2.5cm，并作好外壳底板7真空试漏。外壳底板7下的空隙采用膨胀水泥以压力灌浆法填满充实，经检查无脱空现象，贴合完好，确认合格后将各灌浆孔焊封严密。③外壳12安装，首先在外壳底板7上划出外壳12外圆尺寸位置，焊接安装外壳12上部第一圈壁板，找正找平，并在壁板内壁设置胀圈16，胀圈16由槽钢分段连接，并用两个千斤顶15连接顶紧，撑圆壁板以防变形。在第一圈壁板顶部安装外壳帽顶2。距外壳内壁400mm的桅杆中心圆17处临时设置一组高3.2m桅杆14，均匀分布并加以支撑固定，紧贴胀圈16上方均匀焊接一组筋板18，胀圈16上设吊耳，通过胀圈16上的吊耳和吊具13向上提升第一圈壁板至基础面0.3m，放在若干临时支座上。提升时应确保各受力点受力均匀，同时提升并至一定高度时应停止、检查。然后按相同的方法焊接安装外壳12上部第二圈壁板，提升第一圈壁板，与第二圈壁板环缝组对、焊接，随后按照上述方法，自上而下依次组装外壳12余下的壁板，其中最下部一圈壁板留出一块不装，作为内筒1安装的运输通道。最后外壳12与外壳底板7焊接。④内筒1安装，首先焊接内筒1顶部第一圈壁板，找正找平，并在壁板内壁设置胀圈16，胀圈16由槽钢分段连接，并用两个千斤顶15连接顶紧，撑圆壁板以防变形。然后，安装内筒帽顶2的压缩环骨架及伞形板。利用桅杆14作为吊装点，在内筒1外壁上焊设补强板19，补强板19上设吊耳，通过补强板19上的吊耳和吊具13向上提升内筒1第一圈壁板。后序工艺与上述③外壳12壁板的焊接安装方法相同。⑤内筒1焊接安装完成后，提升整个内筒，按常规技术铺设混凝土基础层9、保温砖8、均压板6，材料由外壳12预留孔进入。⑥在均压板6上铺防水材料和内筒底板5。⑦放下内筒1，与内筒底板8焊接。⑧配管、安装阀门及仪表。⑨外壳12与内筒1之间的充填保温材料层4。另外，外壳壁板、内筒壁板的提升方法也可以为液压顶升的方法，具体可以采用大容量的高压油泵和相应的液压控制阀件，使顶在外壳12内壁胀圈16上和内筒1外壁补强板19上的油压千斤顶伸缩运动，从而带动外壳壁板、内筒壁板提升。所述的外壳帽顶2、内筒帽顶3的安装也可以在一圈以上壁板焊接安装完成后进行安装。最好是在第二圈壁板焊接安装完毕后安装外壳帽顶2、内筒帽顶3。权利要求1.低温液体贮槽制造方法，包括外壳(12)安装和内筒(1)安装，其特征在于1)先进行外壳(12)安装，安装方法为按现有技术浇筑基础承台(10)和外壳底板(7)铺设，然后焊接安装外壳(12)上部第一圈壁板，其内壁用胀圈(16)撑圆以防变形，在第一圈壁板顶部安装外壳帽顶(2)，将上述第一圈壁板提升，按相同方法焊接安装第二圈壁板，将第一圈壁板与第二圈壁板环缝焊接，再将第一圈壁板与第二圈壁板一起提升，焊接安装第三圈壁板，依此类推，从上到下依次焊接安装余下的外壳壁板，直至外壳(12)所需之高度，最后将外壳(12)底部与外壳底板(7)焊接；2)内筒安装，安装方法为内筒帽顶(3)和内筒(1)壁板的焊接安装与上述1)外壳帽顶(2)和外壳(12)壁板的焊接安装方法相同，内筒(1)焊接安装完成后，提升整个内筒体，然后按现有技术进行混凝土基础层(9)、保温砖(8)、均压板(6)、内筒底板(5)的铺设，铺设完成后将内筒(1)底部与内筒底板(5)焊接；3)内筒(1)、外壳(12)安装完成后进行配管、安装阀门及仪表；4)最后在外壳与内筒之间充填保温材料层(4)。2.如权利要求1所述，其特征在于外壳壁板的提升方法为在外壳壁板内壁紧贴胀圈(16)上方焊接筋板(18)，在桅杆中心圆(17)处设置一组桅杆(14)，通过胀圈(16)上的吊耳和吊具(13)向上提升。3.如权利要求1所述低温液体贮槽制造方法，其特征在于内筒壁板的提升方法为内筒(1)外壁设置补强板(19)，在桅杆中心圆(17)处设置一组桅杆(14)，通过补强板(20)上的吊耳和吊具(13)向上提升。4.如权利要求1所述低温液体贮槽制造方法，其特征在于外壳壁板、内本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吕建群，
申请(专利权)人：吕建群，
类型：发明
国别省市：