管形格栅的构成方法技术

一种管形格栅的构成方法，系将大小或构造相同或不相同的铝挤压纬向管材和径向管材，在其上一定距离处各连续切出一定数目的上或下嵌孔，再将该纬向及径向管材相互交错编织成一种整体性的新颖管形格栅，使其整体承受应力提高，且外观更具变化。（*该技术在2012年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种由挤压管形材料组合成一具有整体强度，同时可自由组合排列成各种外型具变化的管格栅的构成方法。现市面一般建築上使用的安全格栅片，大致可分三大类1.金属线或金属片网格系由如图1A所示的金属线101或由图1B所示的金属片102相互交错编织而成，其优点是防撞强度高，其缺点是网体本身较弱，没有刚度易晃，各组条高低交错，外型不美观且粗糙。2.拉网片系如图2所示由铝挤型挤出具有诸多肋骨201和联接片202的连接体，并在联接片上穿设长孔203，最后再将之加以横向拉伸使之成为一具有菱形孔目的网孔片，其优点是生产加工容易，其缺点是防撞力低，在撞击时联接片易破裂，同时网体本身较弱，易晃动，单调，较无立体感。3.管格栅请见图3、图4及图5管格栅制造方法大致分为(A)(B)二型，说明如下(A)型(请见图3)由立管301和小横管302组合，先在立管上以螺丝303固定小角座304，插入小横管302，再以螺丝305固定而成如图五所示的管格栅，此种作法在管格栅上的加工繁复，螺丝外露。(B)型是由立管套合或组合(请见图4)，凹立管401和凸立管片402分别钻上固定孔405，再以螺丝锁上，设有螺丝孔404的小横管403再使凹立管401和凸立管片402套合而成，如图5之外型。此二种型体，其优点是外型美观、大方，有立体感，管格栅本体刚度较好，其缺点是加工繁复、浪费材料。本专利技术的主要目的即在消除上述缺点，而能充分利用铝挤型材的各种特性，提供一种构成方法，使管形材能互相并合出一种具有整体强度，同时可依需要和用途自由组合排列出各种外型和强度的管形格栅的简易加工构成方法为实现本专利技术上述目的，将每一挤型管材作为组成至少两个或两个以上的上、下形管的基本构件，各形管错开切出一定数目及一定距离的上、下嵌孔，并使各该嵌孔的上或下各有一段完整的背撑形管，再将该等形管分别作为径向及纬向排列管材，使之构成径纬相互交错排列，令各径纬向管材之上述上(下)嵌孔和相对应的各纬径向管材的下(上)嵌孔相互交织嵌合而成一管形格栅片;或将各该径向和纬向管材视外型及强度上的需要作出各径向管材比纬向管材为宽(或窄)的管材，以便各径(或纬)向管材的上(下)嵌孔互相交错嵌合时，能构成一外观纬(径)向管材具有宽窄不同变化的管形格栅;或将上述管形的外壁进一步设有至少一道以上纵长向的倒凸缘，各该形管可上下错开切出一定数目的上下嵌孔及以单向切出一定数目的单向嵌孔，使该等嵌孔开口宽度略大于倒凸缘底部的宽度，而略小于倒凸缘顶部的宽度，再将该等形管作如前述径纬向的排列，并使之互相交织嵌合或垂直嵌合，以使上述各倒凸缘底分别导入相对应的上下嵌孔紧迫嵌合而构成一较为密小格栅的管形格栅片。本专利技术上述及其他目的、功效及特点将配合以下附图的说明而益加明了。图示中图1A为习知金属线网格作法示意图;图1B为习知金属片网格作法示意图;图2为习知拉网片网格作法示意图;图3为习知角铝间接式网格作法示意图;图4为习知套合式网格作法示意图;图5为习知木条单面开口组合式网格作法示意图;图6A为本专利技术所使用管形材第一实施例断面图;图6B为本专利技术所使用管形材第二实施例断面图;图6C为本专利技术所使用管形材第三实施例断面图;图6D为本专利技术所使用管形材第四实施例断面图;图7为本专利技术构成方法第一方案管形材元件部分透视图;图8为本专利技术第一至四实施例嵌织方法的示意说明图;图9为本专利技术构成方法第二方案的平面示意图;图10为本专利技术所使用管形材第五实施例特窄管材部分斜视示意图;图11为本专利技术所使用管形第六实施例特宽管材部分斜视示意图;图12为本专利技术特宽及特窄管材相互嵌合构成方法示意斜视图;图13为本专利技术特宽及特窄管材所构成的管形格栅承受应力说明图;图14为自图13的14-14线的剖视图。图15A为本专利技术所使用管形材第七实施例断面图;图15B为本专利技术所使用管形材第八实施例断面图;图16为图15A管形材嵌织分解斜视图;图17为图16导入过程中的断面示意图。图18为图16完全组合后的部分斜视图;图19为本专利技术嵌织成密小格栅孔基本格栅说明平面示意图;图20为图19再置入单向管形材的嵌织斜视示意图。为进一步阐明本专利技术的方法起见，兹配合附图说明如下首先请参阅图6A就本专利技术第一较佳实施例的管形材601说明之，其上设有上型管602、下型管603、中隔管604和锐角605，锐角主要目的是在利用沖床沖孔时，使沖孔更加方便，同时并使切口能整齐之用。图6B为本专利技术第二较佳实施例所使用的管形材的剖面管形材611，其上设有上型管612、下型管613、中隔片614，中隔片614的厚度t1约为上(下)型管612、613之厚度t2的2倍，俾以在利用铣刀铣切孔时，能在铣至中心线615时能被铣切出上或下管型，保持一完整的型管。图6C为本专利技术第三较佳实施例的铝挤型窄料管形材1201的剖面示意图，其中，该矩形剖面内壁相对应处设有两对延伸突肋的加强料部1203，以提增其背撑强度;同理，在图6D中本专利技术的第四较佳实施例的铝挤型特宽料管形材1202的剖面示意图，其中，该矩形剖面内壁除设有类似前述实施例的加强料1206外，复於较宽两面内壁往中心延伸设置T型突肋加强料1205，以进一步增强其宽面的背撑强度。图7为本专利技术使用管形材611为例来说明基本管材的管型材611，是利用挤型机挤压出有上(下)型孔612、613的铝挤型，於孔中心线615的上方或下方铣出宽度为V的上嵌孔616和下嵌孔617，各上、下嵌孔间的距离或各嵌孔的数目多寡可视需要而定，各孔可利用并排式铣刀机大量生产制作;孔宽度V的尺寸视所配合横条的宽度而定，本说明仅以同一管型材作径向管材和纬向管材为例说明之，故孔宽V应较大于管宽，以便于嵌合。兹再配合图8，就本专利技术径纬向管材的嵌织方法说明如下径向管材801、802、803...等和纬向管材812、813...等是如图式所示，相互编织，纬向管材813的上嵌孔813′是和径向管材802的下嵌孔802′相互嵌合，而在同一纬向管材813的相邻下嵌孔813″又和另一径向管材803的上嵌孔803″相互嵌合，依此将各纬向及径向管材相互交错编织下去，便可构成一个平面管形格栅片;此种编织可以人工或机器来编织。如上所述，本专利技术第一及第二实施例，其管形材均以同一管宽作为配置嵌织的管格栅，其变化形态受限。兹为使本专利技术的外型更具有多式多样的变化，拟将本专利技术上述第三及第四实施例的使用例举例说明如下如图9所示，径向管材1201是由特窄料作成宽度V1;纬向管材1202是由特宽料作成宽度V2;再如上所述于纬向管材1202上各切出宽V1之上(下)嵌孔而於径向管材1201上亦各切出宽V2;上(下)嵌孔(请见图7)再各(径)纬向管材1201、1202交错嵌接成如图8所示的格栅。现因外型的需要，径向管材1201是由特殊窄料作成，故配合现有挤压技术设计出如图10的挤型，径向管材1201上设有加强料1203，使在切出嵌孔1204用以能增加切孔后的背撑强度，当然本料的剖面亦可视需要作出实心或纯空心或其它外型的剖面。同样的，特宽纬向管材1202亦因上述原因，制作出实心或其他的剖面，现以图11的剖面说明纬向管材1202上设有加强料1206、1205，同样是用以增加切孔后的背撑强度，加强料1205上的平面可作为在径(本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种管形格栅的构成方法，其特征在于每一挤型管材系组成至少两个或两个以上的上下形管的基本构件，各该形管是相互错开切出一定数目的上、下嵌孔，并使各该嵌孔的上或下各有一段完整的背撑形管，然后将各该形管分别作为径向及纬向排列的管材，使之构成径纬相互交错排列，使各径纬向管材之上述上（下）嵌孔和相对应的各纬径向管材的下（上）嵌孔互相交织嵌合因而构成一管形格栅片的方法。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：蔡英杰，
申请(专利权)人：蔡英杰，
类型：发明
国别省市：71[中国|台湾]