一种环状锻件下弹簧端板的制造方法技术

一种环状锻件下弹簧端板的制造方法，步骤如下：1、锻造，包括下料、两次镦粗、两次拔长、打扁、平整成形工序；2、热处理，包括锻件锻造成形后进行锻后热处理和淬火加回火性能热处理；3、取样检测，在板状锻件中心区域取样检测力学性能。本发明专利技术通过锻造成单件薄板状锻件，锻件结构简单，成形容易，变形容易，变形量大且均匀，材料利用率也高，锻件热处理后如有变形，整形也方便，产品不会成为椭圆形，锻件热处理性能强度和冲击都较高，冲击能达到100J以上，有效地解决了ASME SA182 F6a（1Cr13类似材料）材料薄环状高强度和高韧性要求，提高了薄环状锻件的综合力学性能。

【技术实现步骤摘要】
一种环状锻件下弹簧端板的制造方法
本专利技术涉及一种环状锻件下弹簧端板的制造方法,具体涉及一种ASMESA182F6a材料高强度高韧性要求的薄环状锻件下弹簧端板的制造方法。
技术介绍
ASMESA182F6a材料相当于国内材料牌号1Cr13钢，属于马氏体不锈钢，该材料在调质状态下具有一定的强度和韧性，有较好的耐蚀性能，在核电领域紧固件等使用也比较频繁。薄环状锻件指厚度≤50mm。随着国家核电建设的发展，对核级锻件的设计要求越来越高，尤其在力学性能方面，对锻件的综合力学性能要求尤为明显，在要求锻件高强度的情况下保持高的塑韧性。国标GB/T1220-2007中1Cr13材料要求是低强度和高韧性要求，ASME标准法兰等构件只需拉伸性能，未对冲击进行要求，两种状态下的力学性能比较容易达到。核级锻件下弹簧端板成品是环状件，不仅强度要求高，还需要一定的冲击韧性。在常规制造过程中，多件锻件连锻成筒体件，热处理后在锻件中部位置取样检测力学性能，拉伸性能强度容易达到，但冲击很低，无法满足性能要求。
技术实现思路
本专利技术所要解决的是：如何让马氏体不锈钢ASMESA-182F6a(1Cr13类)材料薄环状件在保持高强度的情况下，仍能保持高的冲击韧性的技术问题。为解决上述技术问题，本专利技术采用如下技术方案：一种环状锻件下弹簧端板的制造方法，步骤如下：第一步：锻造，包括下料、两次镦粗、两次拔长、打扁、平整成形工序；第二步：热处理，包括锻件锻造成形后进行锻后热处理和淬火加回火性能热处理；第三步：取样检测，在板状锻件中心区域取样检测力学性能。采用上述技术方案的有益效果：与现有技术相比，本专利技术打破常规的环状制造方案和薄环状锻件多件连锻成筒体的制造方法，通过锻造成单件薄板状锻件，锻件结构简单，成形容易，变形容易，变形量大且均匀，材料利用率也高，锻件热处理后如有变形，整形也方便，产品不会成为椭圆形，锻件热处理性能强度和冲击都较高，冲击能达到100J以上，有效地解决了ASMESA182F6a（1Cr13类似材料）材料薄环状高强度和高韧性要求，提高了薄环状锻件的综合力学性能。附图说明图1是本专利技术环状锻件下弹簧端板的制造方法示意图；图2是本专利技术中下弹簧端板环状件示意图；图中：1-薄板锻件、2-下弹簧端板锻件、3-下弹簧端板环状件、A-取样区域。具体实施方式下面结合附图对本专利技术作进一步进行详细说明：实施例：如图1所示，一种环状锻件下弹簧端板的制造方法，下弹簧端板锻件2交货规格为：φ760×φ540×30mm，下料规格为□250×540；坯料经过两次镦粗、两次拔长、打扁、平整成形为薄板锻件1，尺寸为785×785×38mm，薄板锻件1锻造成形后进行锻后热处理和淬火加回火性能热处理，然后在薄板锻件1中心的取样区域A处进行取样检测力学性能，锻件力学性能强度和冲击配合良好，性能合格后再把板状件加工成下弹簧端板环状件3，如图2所示，锻件变形小，环状不会变形成为椭圆形。下弹簧端板环状件3力学性能检测结果见下表：本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种环状锻件下弹簧端板的制造方法，其特征在于，该方法步骤如下：/n第一步：锻造，包括下料、两次镦粗、两次拔长、打扁、平整成形工序；/n第二步：热处理，包括锻件锻造成形后进行锻后热处理和淬火加回火性能热处理；/n第三步：取样检测，在板状锻件中心区域取样检测力学性能。/n

【技术特征摘要】
1.一种环状锻件下弹簧端板的制造方法，其特征在于，该方法步骤如下：
第一步：锻造，包括下料、两次镦粗、两次拔长、打扁、平整成形工序；<...

【专利技术属性】
技术研发人员：冷廷梅，万东海，洪大军，赵晓光，石建平，张明桥，汪洪宇，张帅，
申请(专利权)人：贵州航天新力铸锻有限责任公司，
类型：发明
国别省市：贵州;52