一种新型自润滑的直线导轨制造技术

本实用新型专利技术提供了一种新型自润滑的直线导轨，包括直线轨道和导轨滑块，导轨滑块上设有沿直线轨道的延伸方向对称的两个储油腔，导轨滑块上介于储油腔的内壁和滑动接触壁面之间设有多个油流通道，两个储油腔之间的导轨滑块内设有用于将储油腔内的润滑油提升进入油流通道的弹性压油机构，沿直线轨道的延伸方向其顶端间隔设有多个突出于顶端面的第一顶球，第一顶球用于触发弹性压油机构提升润滑油，导轨滑块与直线轨道的滑动接触壁面上设有与第一顶球滑动配合的第一滑槽，导轨滑块在直线轨道上运动过程中，多个第一顶球间隔触发弹性压油机构，以间隔向导轨滑块与直线轨道的滑动接触壁面施加润滑油。本实用新型专利技术的直线导轨能实现滑动摩擦界面的自润滑。

【技术实现步骤摘要】
一种新型自润滑的直线导轨
本技术属于直线导轨
，具体涉及一种新型自润滑的直线导轨。
技术介绍
直线导轨又称线轨、滑轨、线性导轨和线性滑轨等，用于直线往复运动场合，拥有比直线轴承更高的额定负载，同时可以承担一定的扭矩，可在高负载的情况下实现高精度的直线运动。工作时，直线导轨的导轨滑块在直线轨道上滑动，导轨滑块与直线轨道的滑动接触壁面产生滑动摩擦，因此，为了降低磨损、防止生锈，以及后期使用和维护，需要定期在滑动界面施加润滑油，以确保导轨滑块的运转顺畅。但是通常施加润滑油往往需要人为停工操作，从而耽搁工作时间，且导轨滑块运动过程中不容易施加润滑油，因此工作过程中滑动摩擦界面润滑度不够容易导致导轨滑块与直线轨道的滑动磨损较大。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术提出一种新型自润滑的直线导轨，该直线导轨的导轨滑块在直线轨道上运动过程中，通过触发导轨滑块内的弹性压油机构间隔向导轨滑块与直线轨道的滑动接触壁面施加润滑油，从而能有效提高润滑效率，实现该直线导轨的自润滑。本技术通过以下技术方案实现：一种新型自润滑的直线导轨，包括直线轨道和导轨滑块，导轨滑块以可滑动的方式安装于直线轨道上，导轨滑块上设有沿直线轨道的延伸方向对称的两个储油腔，导轨滑块上介于储油腔的内壁和滑动接触壁面之间设有多个油流通道，两个所述储油腔之间的导轨滑块内设有用于将储油腔内的润滑油提升进入油流通道的弹性压油机构，沿所述直线轨道的延伸方向其顶端间隔设有多个突出于顶端面的第一顶球，第一顶球用于触发弹性压油机构提升润滑油，导轨滑块与直线轨道的滑动接触壁面上设有与第一顶球滑动配合的第一滑槽；当弹性压油机构未触发时，储油腔内的润滑油液面低于油流通道的进油口，当导轨滑块在直线轨道上移动时，第一顶球顶动弹性压油机构，使弹性压油机构提升储油腔内的润滑油，润滑油进入油流通道，从而润滑导轨滑块与直线轨道的滑动接触壁面，以降低滑动磨损，降低摩擦温度，当导轨滑块滑过第一顶球，弹性压油机构复位，储油腔内的润滑油液面低于油流通道的进油口，导轨滑块在直线轨道上运动过程中，多个第一顶球间隔触发弹性压油机构，以间隔向导轨滑块与直线轨道的滑动接触壁面施加润滑油，从而能有效提高润滑效率，实现该直线导轨的自润滑。进一步的，所述弹性压油机构包括安装基座、第二顶球、滑板、弹簧、油液提升板和连接板，所述导轨滑块的上部设有向下凹陷的基座槽，基座槽的底部设有贯通至第一滑槽顶部的圆柱形滑移通孔，滑移通孔的两侧设有对称的分别连通至储油腔的两个升降槽，安装基座安装于基座槽内，安装基座的底部设有与滑移通孔对应的弹簧安装孔，滑移通孔和弹簧安装孔内从下往上依次安装有第二顶球、滑板和弹簧，油液提升板安装于储油腔内，连接板成L形，连接板的一端与滑板固定连接，另一端与油液提升板固定连接，油液提升板位于储油腔内最低行程时，储油腔内的润滑油液面低于油流通道的进油口，且高于油液提升板的上端面；由于直线轨道的顶端间隔设有多个第一顶球，当导轨滑块在直线轨道上移动时，第一顶球顶动第二顶球，使第二顶球在滑移通孔内上行，并推动滑板上行，滑板上行以压缩弹簧，同时与滑板通过连接板固定连接的油液提升板在储油腔内上行，油液提升板上行并携带提升部分润滑油，润滑油通过进油口进入油流通道内，并进入导轨滑块与直线轨道的滑动接触壁面，当导轨滑块滑过第一顶球后，在弹簧的作用力下，滑板下行并带动油液提升板下行，多个第一顶球间隔顶动第二顶球，以间隔向滑动接触壁面施加润滑油。进一步的，所述储油腔的内部设有填充板，填充板通过螺钉与导轨滑块固定连接，填充板上设有由底端延伸至侧壁的用于安装L形连接板的安装槽，且安装槽在填充板侧壁的出口与储油腔内壁的升降槽槽口相对应，所述油液提升板的上端设有吸油海绵，L形连接板的一条支棱依次穿过填充板上的安装槽和油液提升板上的吸油海绵与油液提升板的上端固定连接，弹簧伸缩时，连接板的一条支棱随滑板在升降槽的范围内上下移动，另一条支棱在安装槽内上下滑动，并带动油液提升板上下运动，油液提升板处于储油腔内最低行程位置时，储油腔内的润滑油液面低于油流通道的进油口，且能使吸油海绵吸附润滑油，油液提升板上升时，填充板的底端挤压吸油海绵，由吸油海绵挤出的其中部分润滑油经进油口进入油流通道，并流动至导轨滑块与直线轨道的滑动接触壁面，从而润滑滑动接触壁面，以降低滑动磨损。进一步的，所述滑移通孔的底部内壁成弧形面，能够有效的限制第二顶球在滑移通孔内的最低位置，避免弹簧伸展时第二顶球与直线轨道的顶端面滑动接触。进一步的，多个所述油流通道的进油口位于储油腔内壁上的高度相等，润滑油能分别同时进入多个油流通道，能有效提高导轨滑块与直线轨道的滑动接触壁面之间的润滑均衡性。由上述技术方案可知，本技术提供的一种新型自润滑的直线导轨，有益效果在于：该直线导轨的导轨滑块在直线轨道上运动过程中，多个第一顶球间隔触发弹性压油机构，以间隔向导轨滑块与直线轨道的滑动接触壁面施加润滑油，从而能有效提高润滑效率，实现该直线导轨的自润滑。附图说明为了更清楚地说明本技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。图1为本技术的导轨滑块截面剖视图。图2为本技术的第一顶球触发弹性压油机构施油时的结构示意图。图3为本技术的未触发弹性压油机构施油时的结构示意图。图4为图2中A-A方向剖视图。图5为图3中B-B方向剖视图。附图中：1-直线轨道，11-第一顶球，2-导轨滑块，21-储油腔，22-油流通道，23-第一滑槽，24-基座槽，25-滑移通孔，26-升降槽，3-弹性压油机构，31-安装基座，32-第二顶球，33-滑板，34-弹簧，35-油液提升板，36-连接板，4-填充板，41-安装槽，5-吸油海绵。具体实施方式下面将结合附图对本技术技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本技术的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本技术的保护范围。在本申请的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。如图1至图5所示，一种新型自润滑的直线导轨，包括直线轨道1和导轨滑块2，该直线导轨为滚珠型直线导轨，直线轨道1与导轨滑块2之间通过钢珠滑动连接，导轨滑块2上设有沿直线轨道1的延伸方向对称的两个储油腔21，导轨滑块2上介于储油腔21的内壁和滑动接触壁面之间设有多个油流通道22，两个所述储油腔21之间的导轨滑块2内设有用于将储油腔21内的润滑油提升进入油流通道22的弹性压油机构3，沿所述直线本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种新型自润滑的直线导轨，包括直线轨道(1)和导轨滑块(2)，导轨滑块(2)以可滑动的方式安装于直线轨道(1)上，其特征在于：导轨滑块(2)上设有沿直线轨道(1)的延伸方向对称的两个储油腔(21)，导轨滑块(2)上介于储油腔(21)的内壁和滑动接触壁面之间设有多个油流通道(22)，两个所述储油腔(21)之间的导轨滑块(2)内设有用于将储油腔(21)内的润滑油提升进入油流通道(22)的弹性压油机构(3)，沿所述直线轨道(1)的延伸方向其顶端间隔设有多个突出于顶端面的第一顶球(11)，第一顶球(11)用于触发弹性压油机构(3)提升润滑油，导轨滑块(2)与直线轨道(1)的滑动接触壁面上设有与第一顶球(11)滑动配合的第一滑槽(23)。/n

【技术特征摘要】
1.一种新型自润滑的直线导轨，包括直线轨道(1)和导轨滑块(2)，导轨滑块(2)以可滑动的方式安装于直线轨道(1)上，其特征在于：导轨滑块(2)上设有沿直线轨道(1)的延伸方向对称的两个储油腔(21)，导轨滑块(2)上介于储油腔(21)的内壁和滑动接触壁面之间设有多个油流通道(22)，两个所述储油腔(21)之间的导轨滑块(2)内设有用于将储油腔(21)内的润滑油提升进入油流通道(22)的弹性压油机构(3)，沿所述直线轨道(1)的延伸方向其顶端间隔设有多个突出于顶端面的第一顶球(11)，第一顶球(11)用于触发弹性压油机构(3)提升润滑油，导轨滑块(2)与直线轨道(1)的滑动接触壁面上设有与第一顶球(11)滑动配合的第一滑槽(23)。


2.根据权利要求1所述的一种新型自润滑的直线导轨，其特征在于：所述弹性压油机构(3)包括安装基座(31)、第二顶球(32)、滑板(33)、弹簧(34)、油液提升板(35)和连接板(36)，导轨滑块(2)的上部设有向下凹陷的基座槽(24)，基座槽(24)的底部设有贯通至第一滑槽(23)顶部的圆柱形滑移通孔(25)，滑移通孔(25)的两侧设有对称的分别连通至储油腔(21)的两个升降槽(26)，安装基座(31)...

【专利技术属性】
技术研发人员：冯金龙，
申请(专利权)人：深圳市博思益自动化有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44