带有液压式导轨举模装置的纸浆模塑成型设备制造方法及图纸

本发明专利技术公开了一种带有液压式导轨举模装置的纸浆模塑成型设备，包括快拆式滚轮臂，工作台导轨和油路控制系统。本发明专利技术实现了纸浆模塑产品成型设备的快速换模，使用的模具能够准确控温，温度偏差控制在+/‑2℃以内，降低能耗，升温时间控制在10min以内，从而提高生产效率和机器使用率。

【技术实现步骤摘要】
带有液压式导轨举模装置的纸浆模塑成型设备
本专利技术涉及纸浆模塑
，具体涉及一种带有液压式导轨举模装置的纸浆模塑成型设备及其操作方法。
技术介绍
随着市场竞争的日益加剧，工业制品更新换代越来越快，共存品种越来越多，生产中多品种、中小批量、混流准时制生产的情况将成为主流，因此，模具更换的间隔时间将越来越短，也就是说模具更换的频次将越来越高，相应配套机台停机时间将大大增加，严重影响生产效率和机器使用率，使交货周期延长。在自动化生产中如果不能有效地解决快速换模换线问题，那其它环节自动化程度再高也难以充分提高设备的使用率、提高生产效率，而这一问题已有完美解决方案，即：采用快速换模系统(SMED)，SingleMinuteExchangeofDie，50年代起源于日本，由ShigeoShingo在丰田企业发展起来，Single的意思是小于10分钟(Minutes)。最初使用在汽车制造厂，以达到快速切换(ExchangeofDies),它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟。顾名思义，其目的旨在缩短作业转换的时间，而其关键点又在于划定内部作业转换和外部作业转换，并将内部作业转换尽可能地变为外部作业转换，然后尽可能地缩短内、外部作业转换时间。在纸浆模塑领域，为了实现工厂自动化，同样需要快速换模。目前成型机结构主要有往复式和翻转式两种，就翻转式成型机而言(本专利所涉及的技术应用是基于翻转式结构作展开分析)，目前由第一代原型机(工作台尺寸960*550)，经过不断改进，发展到目前的第四代机(工作台面尺寸1260*960)，其机台也由原先的结构简单粗放，功能单一往结构合理，多功能方向过渡，但离全自动化生产还有相当一段距离，如：模具的上模下模过程需人工作业，模具移动需要人工搬运，辅助设备也局限于手动升降设备，期间的所产生时间、人工耗费已成为生产运营成本的一部分。本专利技术旨在提供一种液压导轨式举模装置，从而在现有纸浆模塑产品的成型设备的基础上加以结构改进，以实现快速换模的功能。此外，目前传统纸塑热压成型工位的传递热源的主要方式有两种：一为高温导热油通过工作台油路传导热量到模具，二为通过分布工作台侧的12或24根电阻丝加热棒来加热模具。上述传统加热方式，温度来源于机台侧，均是先通过导热元件加热然后再传递到纸浆模塑成型机模具上，在热量交换时存在几个方面的显著缺陷：1、热量传导过程中的损失严重，耗能大，能源浪费直接造成工厂成本增加；2、能量交换过程中偏差值较大，加热不均匀(经过验证偏差高达10摄氏度以上)，从而可能造成产品因温度不同受热程度不同，收缩率不同，产品起皱、断裂、变形较多，成品率较低；3、模具升温时间长，甚至无法达到工艺温度，导致严重影响生产效率和机器使用率。综上，从传统制造方式向基于时间要求的精益方式转变为本专利的目的之一，实现柔性生产，少量在制品库存，更短的换型时间以便对客户需求变化的快速反应为最终目的。
技术实现思路
针对现有上述现有技术中存在的不足，本专利技术提供一种基于现有纸浆模塑产品的成型设备的改造和优化，实现纸浆模塑产品成型设备的快速换模，使用的模具能够准确控温，温度偏差控制在+/-2摄氏度以内，降低能耗，升温时间控制在10min以内，从而提高生产效率和机器使用率。为了实现上述目的，本专利技术是通过如下的技术方案来实现：纸浆模塑成型设备的液压式导轨举模装置，包括快拆式滚轮臂，工作台导轨装置和油路控制系统。其中，所述快拆式滚轮臂设置在工作台一侧，通过轮臂固定块与工作台上的液压导轨相连。所述快拆式滚轮臂内附滑动滚柱。所述轮臂固定块用于固定和快速拆卸轮臂，轮臂是通过杠杆原理挂在轮臂固定块上(靠自身重力，轮臂上的圆柱销卡紧固定块的凹槽)，取下时只要往反方向(向上)施力，就可轻松取下。所述工作台导轨装置包括设置在工作台底座上的导轨槽，液压导轨置于导轨槽中，导轨槽内的每幅液压导轨设有液压油缸。根据目前成型机工作台实际尺寸和模具实际尺寸在工作台上设计四条导轨槽，以赋予模具滑动时能整体均匀受力。导轨槽内的每幅导轨含液压油缸多个，油缸设于液压导轨下方，油缸与油缸之间根据受力分布设计间距，故液压油在设定的油压下注入导轨时，提供举模力，同时滑轨最大上浮设计距离为3mm，充分保障模具的滑动空间；油缸压力卸除时，导轨下降至工作台平面之下。进一步，导轨槽内的油缸上安装弹簧，弹簧对下降的导轨起到缓冲作用。所述油路控制系统由油路，液压电磁阀，液压传感器，控制模块，操作屏等组成。油路控制系统通过液压电磁阀来控制液压﹑流量和方向；再通过液压传感器将液压油压力转化成信号传送至成型机控制屏。具体操作步骤如下：a.上模作业：在控制模块发出输油指令后，油泵启动，液压电磁阀执行压力及流量控制，并将液压油输入导轨下的油缸，油缸施压导轨上浮。此时模具从快拆式滚轮臂上的模具位置A向工作台上的模具位置B滑动，移动到位后，液压电磁阀执行压力及流量控制，将液压油以一定的流速输出油缸，直至油缸压力完全卸除，即模具缓慢下降直至贴合工作台，随后在锁模器的作用下完全锁紧模具，完成模具上模工作；b.下模作业：松开锁模器，当控制模块检测到模具锁紧力处于松弛状态时，发出输油指令，油泵启动，液压电磁阀执行压力及流量控制，并将液压油输入导轨下的油缸，油缸施压导轨上浮。此时模具从工作台上的模具位置B向快拆式滚轮臂上的模具位置A移动，完成模具下模动作。成型设备通过控制模块操作，指示油泵输送油压到导轨装置完成机构上升运动；控制模块同时反馈信息通过连接至成型机的操作屏来显示。油压系统最佳合理工作温度为65摄氏度以内，如果长时间超温会造成装置失效或寿命严重缩短。因此工作台需设计隔热板，隔热板设置在工作台底座与模具之间，液压导轨之上，以确保温度能控制在80度摄氏度以下。控制模块，在此装置中控制模块除了反馈信号，同时还兼有错误信号纠正功能，在作业人员误操作装置的情况下能及时干涉系统错误运行，如在模具锁紧状态下，启动导轨上举功能(该功能配合液压锁模装置同步运行)。配合人工辅助操作，同时配套液压锁模装置，本装置成型模具单次上下模时间可控制在15分钟以内。在导轨举模，锁模动作全部完成后，模具已固定在机台上，开始启动温控箱，控制模具中的模具加热圈开始加热，直至设定温度。上述模具包括模具加热圈和温控装置，所述模具加热圈为环绕模穴和/或模芯周围开槽将模具加热圈置于槽内。所述温控装置，与模具加热圈连接，安装于机台一侧，起温度设定和监控的功能。成型机通过温控元件来控制工作台的加热温度，模具加热圈通过线组连接集成到成机台内侧。所述模具加热圈基本结构为加热管，具体结构为已有技术，例如：金属管中放入电热元件，用引出棒导出，在空隙部分紧密填充有良好耐热性、导热性和绝缘性的结晶氧化镁粉，并在尾部添加用于固定安装的螺纹套筒及密封瓷头。进一步地，所述模具加热圈置于槽内，上半部分加一U型铜压条贴合模具表面起导热密封作用。更进一步，模芯通过镶嵌方式装入模板或非镶嵌的整体模芯模本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.纸浆模塑成型设备的液压式导轨举模装置，包括快拆式滚轮臂，工作台导轨装置和油路控制系统，其特征在于，所述快拆式滚轮臂设置在工作台一侧，通过轮臂固定块与工作台上的液压导轨相连；所述工作台导轨装置包括设置在工作台底座上的导轨槽，液压导轨置于导轨槽中。/n

【技术特征摘要】
1.纸浆模塑成型设备的液压式导轨举模装置，包括快拆式滚轮臂，工作台导轨装置和油路控制系统，其特征在于，所述快拆式滚轮臂设置在工作台一侧，通过轮臂固定块与工作台上的液压导轨相连；所述工作台导轨装置包括设置在工作台底座上的导轨槽，液压导轨置于导轨槽中。


2.根据权利要求1所述的纸浆模塑成型设备的液压式导轨举模装置，其特征在于，导轨槽内的每幅液压导轨底部内置液压油缸。


3.根据权利要求1或2所述的纸浆模塑成型设备的液压式导轨举模装置，其特征在于，所述油路控制系统包括油路，液压电磁阀，液压传感器，控制模块和操作屏。


4.根据权利要求3所述的纸浆模塑成型设备的液压式导轨举模装置，其特征在于，所述工作台上设有由液压驱动的可滑动的液压导轨和锁模器。


5.根据权利要求2所述的纸浆模塑成型设备的液压式导轨举模装置，其特征在于，液压油注入油缸，油缸提供举模力向上顶起导轨，充分保障模具的滑动空间。


6.根据权利要求2所述的纸浆模塑成型设备的液压式导轨举模装置，其特征在于，导轨槽内的油缸上安装有弹簧，弹簧对下降的导轨起到缓冲作用。


7.权利要求1-6任一项的纸浆模塑成型设备的液压式导轨举模装置的操作方法，其特征在于，操作步骤如下：
a.上模作业：在控制模块发出输油指令后，油泵启动，液...

【专利技术属性】
技术研发人员：费国忠，苏先凯，车大利，宋小平，练阳勇，缪应伟，夏海宏，张利丽，
申请(专利权)人：永发江苏模塑包装科技有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32