支管内衬材料及管内加衬工法制造技术

本发明专利技术提供一种不会因切削器而受损伤的支管内衬材料。其结构为将未硬化液状硬化性树脂浸渍在管状树脂吸附材料中而成的硬化性树脂浸渍部１Ａ的一端形成凸缘部１Ｂ而成的支管内衬材料１中，将圆筒状的穿孔保护构件３安装在前述凸缘部１Ｂ上。采用本发明专利技术的管内加衬工法，因支管内衬材料１的凸缘部１Ｂ附近由穿孔保护构件３加以保护，故支管内衬材料１不会因切削器而受损伤，且不会发生地下水从损伤部分浸入到本管内等问题。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及供陈旧支管的内周面加衬的支管内衬材料以及采用该支管内衬材料与本管内衬材料进行施工的管内加衬工法。现已提出一种当埋设在地下的下水管等管路陈旧时不须将该管路从地下挖出来，而在其内周面施以加衬来补修该管路的管内加衬工法，且已供实用。上述管内加衬工法系通过在其外周面以气密度很高的薄膜覆盖的可挠性树脂吸附材料将未硬化液状硬化性树脂浸渍而成的管内衬材料利用流体压反转插入到管路内后，将该管内衬材料顶压到管路的内周面，然后保持那个状态并将管内衬材料加热等使浸渍于此的硬化性树脂硬化，并用硬化的管内衬材料加衬管路的内周面来补修该管路的工法。然而，上述管内加衬工法对于合流于下水管等本管的支管虽然同样适用，但本专利技术人等首先提出采用在端部具有凸缘部的支管内衬材料来加衬支管的支管加衬工法。此支管加衬工法系将支管内衬材料的凸缘部紧贴在本管的支管开口部周缘的状态下，利用流体压将该支管内衬材料从本管侧朝向地面反转插入到支管内使其紧贴在支管的内壁，然后保持该状态并将支管内衬材料加热等，使浸渍于此的硬化性树脂硬化。在采用上述支管加衬工法对于支管加衬施工之后利用前述工法对于本管的加衬采用本管内衬材料来进行时，因支管到本管的开口部(支管开口部)会被本管内衬材料堵塞，故必须进行本管内衬材料的穿孔作业。然而，因为一般人无法进入口径为800毫米以下本管内，所以必须一边将导入到本管内的穿孔机器人在地上远距离操纵一边驱动切削器来对本管内衬材料的堵塞支管开口部部份进行穿孔。但是，通过穿孔机器人的远距离操纵的本管内衬材料的穿孔作业需要很熟练，曾有因切削器损伤支管内衬材料的凸缘部或其他部份而发生地下水从损伤部份浸入到本管内等的问题。尤其是根据支管到本管的连接状况等，因切削器损伤支管内衬材料的情况是不可避免的。本专利技术鉴于上述问题，其目的为提供不会因切削器而受到损伤的支管内衬材料以及能够进行本管内衬材料穿孔而不会损伤支管内衬材料的管内加衬工法。为达成上述目的，本专利技术第1技术方案的特征为在将未硬化液状硬化性树脂浸渍在管状树脂吸附材料中而成的硬化性树脂浸渍部的一端形成凸缘部而构成的支管内衬材料中，将圆筒状的穿孔保护构件安装在前述凸缘部或埋设在凸缘部附近的内部。本专利技术2技术方案的特征为在本专利技术第1技术方案中，前述穿孔保护构件系由金属、陶瓷、金属纤维或碳纤维构成。本专利技术第3技术方案的特征为本专利技术第1或第2技术方案中，将前述穿孔保护构件的高度设定为3毫米以上。本专利技术第4技术方案的特征为在本专利技术第1或第2技术方案中，前述穿孔保护构件在支管加衬后具有突出于本管内的凸部。本专利技术专利技术第5技术方案的特征为在本专利技术的第1或第2技术方案中，前述穿孔保护构件在支承加衬后具有突出于支管方向的凸部。本专利技术第6技术方案的特征为在本专利技术的第1或第2技术方案中，以不织布构成前述管状树脂吸附材料，将其一端折回，然后将其折回部份压扁，使浸渍于其压扁部的硬化性树脂硬化而顺着本管的内周面形成呈圆弧曲面状的凸缘部，以气密度很高的覆盖材料覆盖在管状树脂吸附材料的外表面，并且使硬化性树脂浸渍在管状树脂吸附材料中，且将前述覆盖材料从管状树脂吸附材料与凸缘部的交界部分至少0.5毫米延长到凸缘部侧。本专利技术专利技术第7技术方案的特征为将未硬化液状硬化性树脂浸渍在管状树脂吸附材料中而成的硬化性树脂浸渍部的一端形成凸缘部，且将圆筒状的穿孔保护构件安装在前述凸缘部或埋设在凸缘部附近的内部而构成的支管内衬材料，采用此支管内衬材料进行支管加衬后，采用将未硬化的液状硬化性树脂浸渍在管状树脂吸附材料中而成的本管内衬材料进行本管加衬，之后对前述本管内衬材料的堵塞支管开口部的部份进行穿孔。因此，如采用本专利技术第1～第6技术方案的支管内衬材料并采用本专利技术第7技术方案管内加衬工法施工，则在支管加衬施工后因支管内衬材料的凸缘部附近由穿孔保护构件加以保护，故在其后的本管内衬材料的穿孔作业中，支管内衬材料不会因切削器而受损伤，且不会发生地下水从损伤部份浸入到本管内等问题。以下结合附图说明本专利技术的实施形态。附图简单说明图1为本专利技术的支管内衬材料的剖面图。图2为穿孔保护构件的详细剖面图。图3为表示本专利技术管内加衬工法的剖面图。图4为表示本专利技术管内加衬工法的剖面图。图5为表示本专利技术管内加衬工法的剖面图。图6为表示本专利技术管内加衬工法的剖面图。图7为表示本专利技术管内加衬工法的剖面图。图8为表示本专利技术支管内衬材料的变型例的剖面图。图9为本专利技术另一实施形态的支管内衬材料的部分剖面图。图10为本专利技术另一实施形态的支管内衬材料的部分剖面图。图1为本专利技术支管内衬材料的剖面图，图2为穿孔保护构件的剖面图。图1所示的支管内衬材料1包括将未硬化的液状硬化性树脂浸渍在管状树脂吸附材料中而成的硬化性树脂浸渍部1A，将其一端往外侧折回形成硬化的凸缘部1B，将硬化性树脂浸渍部1A的外面全体与凸缘部1B的与硬化性树脂浸渍部1A的外面联系的部份(内周面)以气密度很高的塑料薄膜2覆盖，并且在凸缘部1B的外面(图1的下面)安装圆筒状的穿孔保护构件3。又，该支管内衬材料1的硬化性树脂浸渍部1A的尾端部系密闭地被塑料薄膜2封闭。又，本实施形态中虽然将硬化性树脂浸渍部1A的外面全体与凸缘部1B之与硬化性树脂浸渍部1A的外面联系的部份(内周面)以气密度很高的塑料薄膜2覆盖，但此塑料薄膜2必须从管状树脂吸附材料的硬化性树脂浸渍部1A与凸缘部1B的交界部份于少0.5毫米延长到凸缘部1B侧。上述管状树脂吸附材料系由聚酯、聚丙烯、丙烯基等的不织布构成，而浸渍于此的未硬化液状硬化性树脂则采用不饱和聚酯树脂、环氧树脂、乙烯基酯树脂等热硬化性树脂。又，前述塑料薄膜2系采用吹塑薄膜成形法形成单层或多层的无缝管状，其材质系选择聚亚胺酯、聚乙烯、尼龙、乙烯醇、离子键聚合物、氯乙烯等。然后，由热熔接、黏接或包覆而将此塑料薄膜2附着在硬化性树脂浸渍部1A的树脂吸附材料外面全体及凸缘部1B的树脂吸附材料内周面。又，支管内衬材料1的凸缘部1B系由将管状树脂吸附材料的一端往外侧折回而压扁，在其压扁部份浸渍不饱和聚酯树脂、环氧树脂、乙烯基酯树脂、酚醛树脂、聚氨酯树脂、在树脂等热硬化性树脂并使其预硬化构成，它成形为弯曲到与后述的本管10(参照图3)的曲率大致相同的圆弧曲面状的形状。然而，前述穿孔保护构件3系由不锈钢(SUS)等的金属、陶瓷、金属纤维或碳纤维构成，如图2详细所示，在其外周的中间高度位置，凸缘3a沿凸缘部1B的形状形成圆弧曲面状，在此凸缘3a中穿设有多个圆孔3a-1。而且，此穿孔保护构件3将其凸缘3a抵接在凸缘部1B的外面(图1的下面)，由插通穿设该凸缘3a的多个圆孔3a-1及凸缘部1B的螺栓4及螺合于该螺栓4的螺帽5紧紧地栓住，如图1所示安装在凸缘部1B的外面。此时，穿孔保护构件3的较凸缘3a下侧的高度h1的凸部(支管加衬后突出到本管10内的部份)3b突出到凸缘部1B的下方，而较凸缘3a上侧的高度h2的凸部(支管加衬后突出到支管11方向的部份)3c为将反转前的硬化性树脂浸渍部1A的外面部份覆盖并保护。另外，穿孔保护构件3的高度H(＝h1+h2)系设定在3毫米以上。以下根据图3至图7说明本专利技术的管内加衬工法。图3至图7为以其工序先后表示本专利技术的管内加衬工法的剖面图。在图3中，10为本管，11本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种支管内衬材料，其特征在于：在将未硬化的液状硬化性树脂浸渍在管状树脂吸附材料中而成的硬化性树脂浸渍部的一端形成凸缘部而构成的支管内衬材料中，将圆筒状的穿孔保护构件安装在所述凸缘部或埋设在凸缘部附近的内部。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：神山隆夫，横岛康弘，远藤茂，青木启之，
申请(专利权)人：株式会社湘南合成树脂制作所，有限会社横岛，株式会社杰特，株式会社欧尔，
类型：发明
国别省市：JP[日本]