评价综合误差对零件加工精度影响的方法技术

本发明专利技术涉及一种评价综合误差对零件加工精度影响的方法，通过对毛坯各角落圆柱和凸台的加工实现测量检测，测量过程简单，不需要复杂的仪器，能够快速进行误差检测和机床精度的评价。

The method of evaluating the influence of comprehensive error on the machining accuracy of parts

The invention relates to a method for evaluating the influence of the comprehensive error on the machining accuracy of the parts. The measurement and detection are realized by machining the cylinder and the boss at each corner of the blank. The measurement process is simple and does not need complex instruments, so the error detection and the accuracy evaluation of the machine tool can be carried out quickly.

【技术实现步骤摘要】
评价综合误差对零件加工精度影响的方法
本专利技术涉及评价综合误差对零件加工精度影响的方法，属于数控机床误差的测量方法领域。
技术介绍
现在各行各业越来越多的涉及机械制造业，其中机床行业的加工精度越来越高，机床的高精度也成为综合国力的一种体现，想要提高机床的精度，必须先要对其进行测量，所以机床加工零件的综合误差的日常检测和评价也越来越被重视。在对机床加工零件的精度检测过程中，常用的检测方法有：三坐标测量，此方法需要进行零件的建模，并且测量过程复杂，耗时较长；激光检测测量，此方法需要安装复杂的设备，并且检测过程繁琐。该两种方法均需要复杂的仪器，测量过程繁琐，不能满足日常的误差检测和评价需求。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是提供一种评价综合误差对零件加工精度影响的方法，通过方料毛坯的加工检测过程，对以热误差为主的综合误差对零件加工精度进行检测及评价，测量过程简单，不需要复杂的仪器，能够快速进行误差检测和机床精度的评价。为解决以上问题，本专利技术的具体技术方案如下：评价综合误差对零件加工精度影响的方法，所述的步骤如下：1）加工毛坯本体，铣本体长边立面；2）毛坯旋转180°，铣平另一长边立面；3）铣本体下表面；4）主轴预热，9000r/min连续旋转30分钟，温度枪测量主轴温度直至温度平衡；5）毛坯旋转180°，铣本体上表面；6）以样件本体中心和上表面中心点为原点，进行对刀；7）开粗圆柱；8）开粗凸台；9）充分冷却机床，使主轴冷却至室温；10）精修凸台；11）精修圆柱；12）圆柱倒角；13）凸台倒角；14）利用高度规和二次元测量尺寸；15）得到以热误差为主的综合误差，形成检测报告。所述的步骤5）中，利用等高块垫高毛坯，对本体下表面进行打表，要求Y向≤0.04mm/全程，X向≤0.003mm/10mm。所述的步骤4）中，利用温度枪测量主轴轴承位温度，要求连续两次测量，每次间隔10分钟，主轴轴承位和室温变化均≤1℃，默认为温度平衡。所述的步骤11）中，在精修圆柱7的时候，每个角落为一组，每个角落间隔25分钟主轴空运转，不要开启冷却液，可以采用风冷。所述的步骤10）和步骤11）中，在精修圆柱7和凸台8的时候，主要通过较大的转速差来测量伸长量，但由于每台设备的主轴不同，可根据情况适当修改转速；所述的步骤12）和步骤13）中，倒角尺寸均为C0.2。所述的步骤14）中，按N字型方向测量，每组数据取平均数，构成折线图；对于Z向的误差，以上表面归零，利用高度规，以圆柱的相对高度来测量；对于X、Y向的误差，利用二次元，以圆柱和凸台中心的对称度来测量。本专利技术带来的有益效果为：通过对方料毛坯四个角落处分组进行凸台和圆柱的加工，实现了以热误差为主的综合误差对零件加工精度影响的检测和评价，不需要复杂的仪器，操作方便快捷，易于操作。附图说明图1为评价综合误差对零件加工精度影响的样件结构示意图。图2为图1的仰视结构示意图。图3为图1的侧视结构示意图。图4为评价综合误差对零件加工精度影响的方法的工作流程示意图。图5为综合误差对零件加工精度影响的检测示意图。具体实施方式实施例：如图1至图5所示，一种评价综合误差对零件加工精度影响的样件，包括上表面5、下表面6、角落I1、角落II2、角落III3和角落IV4，每个角落均有四个切削特征圆柱7和方形凸台8，上表面5和下表面6需要精加工是保证零件上下面平行，避免额外的测量误差，在精修圆柱7的时候，每个角落间隔25分钟主轴空运转，不要开启冷却液，可以采用风冷，目的是产生必要的热量激发热误差，来进行检测，在精修圆柱7和凸台8时候，主要通过较大的转速差来测量伸长量。评价综合误差对零件加工精度影响的方法，样件本体为长方体铝型材，尺寸为135mm×80mm×20mm，加工过程，步骤如下：1）加工毛坯本体，利用虎钳夹紧毛坯大面，铣本体长边立面；2）毛坯旋转180°，利用虎钳夹紧毛坯大面，铣平另一长边立面；3）铣本体下表面6；4）主轴预热，9000r/min连续旋转30分钟，温度枪测量主轴温度直至温度平衡；5）毛坯旋转180°，铣本体上表面5，一次下量不要超过0.2mm，保证平面度；6）以样件本体中心和上表面5中心点为原点，进行对刀；7）开粗圆柱7；8）开粗凸台8；9）充分冷却机床，使主轴冷却至室温；10）精修凸台8；11）精修圆柱7；12）圆柱7倒角；13）凸台8倒角；14）利用高度规和二次元测量尺寸；15）得到以热误差为主的综合误差，形成检测报告。所述的步骤5）中，利用等高块垫高毛坯，对本体下表面6进行打表，要求Y向≤0.04mm/全程，X向≤0.003mm/10mm。所述的步骤4）中，利用温度枪测量主轴轴承位温度，要求连续两次测量，每次间隔10分钟，主轴轴承位和室温变化均≤1℃，默认为温度平衡。所述的步骤11）中，在精修圆柱7的时候，每个角落为一组，每个角落间隔25分钟主轴空运转，不开启冷却液，采用风冷。所述的步骤10）和步骤11）中，在精修圆柱7和凸台8的时候，主要通过较大的转速差来测量伸长量，但由于每台设备的主轴不同，根据情况适当修改转速；所述的步骤12）和步骤13）中，倒角尺寸均为C0.2。所述的步骤14）中，按N字型方向测量，每组数据取平均数，构成折线图；对于Z向的误差，以上表面归零，利用高度规，以圆柱的相对高度来测量；对于X、Y向的误差，利用二次元，以圆柱和凸台中心的对称度来测量。在本专利技术的描述中，需要理解的是，术语“垂直”、“上”、“下”、“一侧端”、“一端”、“上端”、“水平”、“上方”、“下方”、“竖直”、“中部”、“下端”、“另一端”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位，以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对本专利技术的限制。在本专利技术中，除非另有明确规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，可以是通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本专利技术中的具体含义。以上所述的仅是本专利技术的优选实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本专利技术原理的前提下，还可以作出若干变型和改进，也应视为属于本专利技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.评价综合误差对零件加工精度影响的方法，其特征在于步骤如下：1）加工毛坯本体，铣本体长边立面；2）毛坯旋转180°，铣平另一长边立面；3）铣本体下表面；4）主轴预热，9000r/min连续旋转30分钟，温度枪测量主轴温度直至温度平衡；5）毛坯旋转180°，铣本体上表面；6）以样件本体中心和上表面中心点为原点，进行对刀；7）开粗圆柱；8）开粗凸台；9）充分冷却机床，使主轴冷却至室温；10）精修凸台；11）精修圆柱；12）圆柱倒角；13）凸台倒角；14）利用高度规和二次元测量尺寸；15）得到以热误差为主的综合误差，形成检测报告。

【技术特征摘要】
1.评价综合误差对零件加工精度影响的方法，其特征在于步骤如下：1）加工毛坯本体，铣本体长边立面；2）毛坯旋转180°，铣平另一长边立面；3）铣本体下表面；4）主轴预热，9000r/min连续旋转30分钟，温度枪测量主轴温度直至温度平衡；5）毛坯旋转180°，铣本体上表面；6）以样件本体中心和上表面中心点为原点，进行对刀；7）开粗圆柱；8）开粗凸台；9）充分冷却机床，使主轴冷却至室温；10）精修凸台；11）精修圆柱；12）圆柱倒角；13）凸台倒角；14）利用高度规和二次元测量尺寸；15）得到以热误差为主的综合误差，形成检测报告。2.如权利要求1所述的评价综合误差对零件加工精度影响的方法，其特征在于：所述的步骤5）中，利用等高块垫高毛坯，对本体下表面进行打表，要求Y向≤0.04mm/全程，X向≤0.003mm/10mm。3.如权利要求1所述的评价综合误差对零件加工精度影响的方法，其特征在于：所述的步骤4）中，利用温度枪测量主轴轴承位温度，要求连续两...

【专利技术属性】
技术研发人员：谭鑫，赵金宇，李贺，徐永利，周守胜，
申请(专利权)人：沈阳优尼斯智能装备有限公司，
类型：发明
国别省市：辽宁,21