水压和油压测试系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种水压和油压测试系统，包括油箱、水箱以及多个检测单元；所述的检测单元分别包括进水水排、回水水排、进油总阀、与所述的进油总阀分别连通的多路功能进油支路，以及多个一一对应与功能进油支路连通的功能控制阀。本实用新型专利技术的所述的每个检测单元按实际要求数量或规划布局，不用把模具运到试水区，直接在本单元完成，减少行车的使用频率，间接减少故障维修费，减少模具搬运的工时。

Water and oil pressure test system

【技术实现步骤摘要】
水压和油压测试系统
本技术属于模具制造
，具体涉及一种水压和油压测试系统。
技术介绍
现在整个大型模具厂的模具结构复杂，顶出动作油路多，水路更是多，为进行模具检测，一般需要运往固定地点进行检测，一套模具从装配吊到试水区测试完后再吊回来，少则三小时，碰到忙的时候等行车和试水(油)站紧张时时间更长。这就导致检测一套模具油水路时间长，同时两套模具在指定的检测区域试水时造成车间拥堵现像，来回搬运模具也发生抢行车的情况，这样就产生效益低下。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种水压和油压测试系统，实现各工位的就地检测，提高使用效率。本技术是通过以下技术方案实现的：一种水压和油压测试系统，包括油箱、水箱以及多个检测单元；所述的检测单元分别包括进水水排、回水水排、进油总阀、与所述的进油总阀分别连通的多路功能进油支路，以及多个一一对应与功能进油支路连通的功能控制阀，所述的功能控制阀的出油管和回油管对应与动作油缸连通；与所述的油箱连通的总进油管路经油过滤器、增压泵、电磁溢流阀后分接至各进油总阀，与所述的回油管连通的总回油管路经过滤器连通至油箱；与所述的水箱连通的总进水管路经水泵、进水单向阀、压力表后分接至各进水水排，各回水水排与总回水管连通至水箱；所述的检测单元的控制柜上分别设置有并行控制所述的增压泵和水泵的启动按键，以及多个可分别同时控制进油总阀和对应功能控制阀动作的功能操作键。在上述技术方案中，所述的总回水管上设置有回水单向阀。在上述技术方案中，包括4-6个检测单元。在上述技术方案中，所述的总进水管和总回水管上分别设置有球阀。在上述技术方案中，所述的进水水排上设置有吹水气接头。在上述技术方案中，在所述的检测单元分别设置有常闭式急停按键，各急停按键串接入所述的增压泵和水泵的控制回路。在上述技术方案中，所述的油箱和水箱由同一个箱体利用隔板分开构成。在上述技术方案中，所述的箱体架设支架上。在上述技术方案中，所述的包括八个功能操作键和八路功能进油支路，所述的功能操作键为四步式顶出和四步式退回按键，其分别对应与进油控制总阀和功能控制阀可控连接。本技术的优点和有益效果为：本技术的所述的每个检测单元按实际要求数量或规划布局，不用把模具运到试水区，直接在本单元完成，减少行车的使用频率，间接减少故障维修费，减少模具搬运的工时。实现各工位的就地检测，提高使用效率，而且，在水压供给上，利用水泵给进水管路里提供持续的压力，通过压力表检测总进水管路上的压力，当水压达到13KG以上时，控制水泵停止工作，当水压小于9Kg时重新运转。油压则通过电磁溢流阀调节压力，正常情况压力140KG，可以通过油压表观察。在进行模具动作测试时，通过功能操作键对应同时导通进油总阀和对应的功能控制阀，可实现油缸的进油完成油缸的顶出或退回动作，而且各检测单元以及检测单元内的各部分顶出或退回测试动作互不干扰。附图说明图1是本技术水压和油压测试系统的控制逻辑结构示意图。对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，可以根据以上附图获得其他的相关附图。具体实施方式为了使本
的人员更好地理解本技术方案，下面结合具体实施例进一步说明本技术的技术方案。实施例一一种水压和油压测试系统，包括油箱、水箱以及多个检测单元，如4-6个检测单元；所述的检测单元分别包括进水水排、回水水排、进油总阀、与所述的进油总阀分别连通的多路功能进油支路，以及多个一一对应与功能进油支路连通的功能控制阀，所述的功能控制阀的出油管和回油管对应与动作油缸连通；即，一个动作油缸的进退分别有两个单独的功能控制阀来实现控制，简化了控制逻辑；与所述的油箱连通的总进油管路经油过滤器、增压泵、电磁溢流阀后分接至各进油总阀，与所述的功能回油支路连通的总回油管路经过滤器连通至油箱；与所述的水箱连通的总进水管路经水泵、进水单向阀、压力表后分接至各进水水排，各回水水排与总回水管连通至水箱；所述的检测单元上分别设置有并行控制所述的增压泵和水泵的启动按键，以及多个可分别同时控制进油总阀和对应功能控制阀动作的功能操作键，即，所述的启动按键为并联设置，可分别实现独立控制，当其中一个检测单元使用完毕关闭水泵而其他检测单元选择开始时，并不会对其运行构成影响，仅当所有检测单元停止时采用停止运行。其中所述的检测单元与模具组装工位一一对应设置，当然，如果两个或多个模具组装工位相邻，也可共用一个检测单元，通过对应的管路连接同样能实现本技术之目的。本技术的所述的每个检测单元按实际要求数量或规划布局，不用把模具运到试水区，直接在本单元完成，减少行车的使用频率，间接减少故障维修费，减少模具搬运的工时。实现各工位的就地检测，提高使用效率，而且，在水压供给上，利用水泵给进水管路里提供持续的压力，通过压力表检测总进水管路上的压力，当水压达到13KG以上时，控制水泵停止工作，当水压小于9Kg时重新运转。油压则通过电磁溢流阀调节压力，正常情况压力140KG，可以通过油压表观察。在进行模具动作测试时，通过功能操作键对应同时导通进油总阀和对应的功能控制阀，可实现油缸的进油完成油缸的顶出或退回动作，而且各检测单元以及检测单元内的各部分顶出或退回测试动作互不干扰。同时，所述的总回水管上设置有回水单向阀。同时，所述的总进水管和总回水管上分别设置有球阀。通过两端的进水单向阀和回水单向阀有效保证整体的安全性，避免被破坏，而且通过两端设置球阀，可有效用于保压测试，进一步地，所述的进水水排上设置有吹水气接头，可便捷连接吹气嘴，吹水时只需要接上气管即可。实施例二在所述的检测单元分别设置有急停按键，各急停按键串接入所述的增压泵和水泵的控制回路。每个检测单元分别独立操作，而且在每个检测单元上设置可操控增压泵和水泵停止的急停按键，在发生泄漏等意外时可及时停止，保证操控的及时性和安全性。其中，所述的油箱和水箱由同一个箱体利用隔板分开构成，所述的箱体架设支架上。采用中间集成式设计而且油箱和水箱统一集中设置，减少空间占据，而且采用空中架构的方式，减少底面空间占用。本技术水压和油压测试系统把所有检测单元的水压和油压回流一个较大的水箱和油箱里，进行过滤循环，然后再流到各检测单元里的模具试水路和油路动作，不仅避免了来回搬运模具到指定区域测试检验的时间，而且各检测单元及单元内各组件可以同时使用互不干涉，进一步提高了生产效益，节约了人工成本。实施例三对于其中一个检测中心来说，所述的包括八个功能操作键Q3、Q4、Q5、Q6、Q7、Q8、Q9和Q10和对应的八路功能进油支路，所述的八路功能进油支路分别与模具的一顶、一退、二顶、二退、三顶、三退、四顶、四退动作的功能控制阀KM5，KM6，KM7，KM8，KM9，KM10，KM11，KM12相连通，各功能控制阀受控对应导通，即可实现对应油缸的动作，同时回油通过功能电磁阀的T孔回到油箱。其中，本实施例中包括四个检测中心，四个检测中心的急停按键K1、K2、K3和K4依次串联在水泵和增压泵的控制主回路总，Q1和Q2为水泵和增压泵的启动开关，KM1为水泵接触器，KM2为增压泵接触器，KM4即为检测中心的进油总阀。使用本技术后不用来回转运模具，直接在本单元内完所有测试，只要本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种水压和油压测试系统，其特征在于：包括油箱、水箱以及多个检测单元；所述的检测单元分别包括进水水排、回水水排、进油总阀、与所述的进油总阀分别连通的多路功能进油支路，以及多个一一对应与功能进油支路连通的功能控制阀，所述的功能控制阀的出油管和回油管对应与动作油缸连通；与所述的油箱连通的总进油管路经油过滤器、增压泵、电磁溢流阀后分接至各进油总阀，与所述的回油管连通的总回油管路经过滤器连通至油箱；与所述的水箱连通的总进水管路经水泵、进水单向阀、压力表后分接至各进水水排，各回水水排与总回水管连通至水箱；所述的检测单元的控制柜上分别设置有并行控制所述的增压泵和水泵的启动按键，以及多个可分别同时控制进油总阀和对应功能控制阀动作的功能操作键。

【技术特征摘要】
1.一种水压和油压测试系统，其特征在于：包括油箱、水箱以及多个检测单元；所述的检测单元分别包括进水水排、回水水排、进油总阀、与所述的进油总阀分别连通的多路功能进油支路，以及多个一一对应与功能进油支路连通的功能控制阀，所述的功能控制阀的出油管和回油管对应与动作油缸连通；与所述的油箱连通的总进油管路经油过滤器、增压泵、电磁溢流阀后分接至各进油总阀，与所述的回油管连通的总回油管路经过滤器连通至油箱；与所述的水箱连通的总进水管路经水泵、进水单向阀、压力表后分接至各进水水排，各回水水排与总回水管连通至水箱；所述的检测单元的控制柜上分别设置有并行控制所述的增压泵和水泵的启动按键，以及多个可分别同时控制进油总阀和对应功能控制阀动作的功能操作键。2.根据权利要求1所述的一种水压和油压测试系统，其特征在于：所述的总回水管上设置有回水单向阀。3.根据权利要求1所述的一种水压和油压测试系统，其特征在于：包括4-6个检测单元。4.根据权利...

【专利技术属性】
技术研发人员：李杰，董杰祥，刘方勇，汪辉，
申请(专利权)人：天津银宝山新科技有限公司，
类型：新型
国别省市：天津,12