车辆用坐垫芯材制造技术

本发明专利技术提供一种翘曲少、尺寸精度优良的车辆用座垫芯材，包括一体化地形成有加强构件的热塑性树脂泡沫颗粒成型体。该车辆用坐垫芯材包括：具有长边和短边的俯视时为大致矩形形状的热塑性树脂泡沫颗粒成型体(2)；以及在其周缘部嵌件成型的环状加强构件(3)，所述热塑性树脂泡沫颗粒成型体中形成有贯通厚度方向的壁去除部(4)，在该壁去除部的至少一个角部从该角部附近向泡沫颗粒成型体外侧形成有狭缝(7)。

Cushion core material for vehicle

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】车辆用坐垫芯材
本专利技术涉及一种车辆用坐垫芯材，包括嵌入有加强构件的热塑性树脂泡沫颗粒成型体。
技术介绍
近年来，作为车辆用坐垫芯材，使用在热塑性树脂泡沫颗粒成型体(以下，有时也仅称为“泡沫颗粒成型体”)的内部嵌入由金属等构成的加强构件而成为一体的车辆用坐垫芯材。在这种情况下，嵌入于泡沫颗粒成型体的加强构件作为用于对车体安装、座椅布置的结构体框架以及碰撞时的加强件等而发挥功能。作为这种使泡沫颗粒成型体与加强构件一体化而成的构件，此前提出了一种复合泡沫颗粒成型体，包括基体泡沫树脂层和配设于该基体泡沫树脂层内部的加强构件，将覆盖加强构件的发泡性树脂的发泡层与基体泡沫树脂层卡合或卡合/熔着而成(例如，参考专利文献1)。关于这种复合泡沫颗粒成型体的制造，例如通过在模具内的规定位置配设加强构件，接下来填充构成基体的泡沫颗粒，进行加热使其熔着的、所谓嵌件成型(insert-molded)来制造。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开平5-154929号公报
技术实现思路
专利技术所要解决的问题可是，泡沫颗粒成型体在通过模具进行模内成型后一般会发生成型收缩。在将具有这种特性的泡沫颗粒成型体与加强材料熔着为一体的复合泡沫颗粒成型体中，由于泡沫颗粒成型体与加强构件的收缩率的差异等原因，模内成型后有时会产生翘曲。在将残留有这种翘曲的复合泡沫颗粒成型体作为车辆用坐垫芯材的情况下，有可能会发生对车身的安装精度变差、无法确保规定的性能等问题。作为用于解决这些问题的对策，想到了如下方法：预先对泡沫颗粒成型体成型后的收缩率进行预测，预先使泡沫颗粒成型体、加强构件反向翘曲成型，在收缩后成为没有翘曲的形状。然而，成型后的泡沫颗粒成型体的收缩率会根据所用热塑性树脂泡沫颗粒的种类、制造条件、加强构件的材质等而不同，此外，也会受泡沫颗粒成型体的形状、嵌入的加强构件的配置状态等的影响，因此难以每次都精度良好地预测泡沫颗粒成型体的翘曲大小。该问题在制造如下形状复杂的复合泡沫颗粒成型体的情况下表现得特别显著：为了避开车辆的凸起部分，或者为了确保后续工序中在芯材上层叠的软质泡沫聚氨酯等软质合成树脂发泡体的厚度，复合泡沫颗粒成型体形成有贯通厚度方向的壁去除部。本专利技术是鉴于具有上述
技术介绍
的现状而完成的，其要解决的问题在于提供一种翘曲少，尺寸精度高的、包括通过嵌件成型一体化地形成有加强构件的热塑性树脂泡沫颗粒成型体的车辆用坐垫芯材。用于解决问题的方案为解决上述问题，本专利技术采用以下(1)～(6)所述的车辆用坐垫芯材。(1)一种车辆用坐垫芯材，包括：具有长边和短边的俯视时为大致矩形形状的热塑性树脂泡沫颗粒成型体；以及在所述热塑性树脂泡沫颗粒成型体的周缘部嵌件成型的环状加强构件，所述车辆用坐垫芯材的特征在于，所述热塑性树脂泡沫颗粒成型体中具有：贯通厚度方向且至少具有一个角部的至少一个壁去除部；以及从至少一个所述角部的附近向泡沫颗粒成型体外侧延伸的狭缝。(2)根据所述(1)所述的车辆用坐垫芯材，其特征在于，所述狭缝向所述热塑性树脂泡沫颗粒成型体的短边方向外侧延伸。(3)根据所述(1)或(2)所述的车辆用坐垫芯材，其特征在于，在所述热塑性树脂泡沫颗粒成型体中，将短边方向设为车辆的前后方向，具有在长边方向上排列的三个所述壁去除部，该壁去除部中的位于长边方向的两侧的两个壁去除部在所述长边方向的内侧且前方侧具有角部，具有从各个角部的附近向所述热塑性树脂泡沫颗粒成型体的前方侧延伸的所述狭缝。(4)根据所述(3)所述的车辆用坐垫芯材，其特征在于，所述三个壁去除部中的位于中央的壁去除部在前方侧具有两个角部，具有从各个所述角部的附近向热塑性树脂泡沫颗粒成型体的前方侧延伸的所述狭缝。(5)根据所述(1)～(4)中的任意一项所述的车辆用坐垫芯材，其特征在于，所述热塑性树脂泡沫颗粒成型体的最大厚度小于等于150mm。(6)根据所述(1)～(5)中的任意一项所述的车辆用坐垫芯材，其特征在于，所述狭缝长度形成为到达所述加强构件的长度，或者形成为到达离该加强构件大于0mm小于等于150mm的内侧位置的长度。专利技术效果根据所述本专利技术的车辆用坐垫芯材，在形成于泡沫颗粒成型体的贯通厚度方向的壁去除部的特定位置形成有在特定方向上延伸的狭缝，因此通过该狭缝的存在有效地缓和了因泡沫颗粒成型体与加强构件的收缩率的差异等而导致的翘曲，能提供一种翘曲少、尺寸精度高的车辆用坐垫芯材。附图说明图1是表示本专利技术的车辆用坐垫芯材的一实施方式的概念性的立体图。图2是表现向图1所示的车辆用坐垫芯材的泡沫颗粒成型内埋设加强构件的状态的概念性的俯视图。图3是沿图2的X-X线的局部剖面图。图4是表示实施例的翘曲的测量位置的概念性的俯视图。具体实施方式以下，对本专利技术的车辆用坐垫芯材进行详细说明。本专利技术的车辆用坐垫芯材包括：具有长边和短边的俯视时为大致矩形形状的热塑性树脂泡沫颗粒成型体；以及在其周缘部嵌件成型的环状加强构件，所述热塑性树脂泡沫颗粒成型体中形成有贯通厚度方向的壁去除部，在该壁去除部的至少一个角部处，从该角部附近向热塑性树脂泡沫颗粒成型体的外侧形成有狭缝。以下，将“热塑性树脂泡沫颗粒成型体”仅称为“泡沫颗粒成型体”。构成所述泡沫颗粒成型体的热塑性树脂能适当选择，例如在使用聚苯乙烯类树脂、聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃类树脂、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚乳酸等聚酯类树脂以及聚苯乙烯类树脂与聚烯烃类树脂的复合树脂等的情况下，能合适地应用本专利技术。尤其是，在使用作为结晶性树脂因而容易收缩的包含聚烯烃类树脂的树脂的情况下，能特别显著地发挥本专利技术的防止翘曲的效果，因此更优选使用聚乙烯类树脂、聚丙烯类树脂、聚苯乙烯类树脂与聚烯烃类树脂的复合树脂，进一步优选使用聚丙烯类树脂。此外，通过嵌件成型而一体化形成有加强构件的热塑性树脂泡沫颗粒成型体能通过公知的方法制造。例如，将分散介质(通常为水)和所需的表面活性剂添加至高压釜等能够加压的密闭容器中，使所述热塑性树脂颗粒分散于其中，压入发泡剂，在加热下搅拌，使发泡剂浸渍于树脂颗粒。接着，将浸渍有发泡剂的树脂颗粒从高温高压条件下的容器内与分散介质一起排出到低压区域(标准大气压下)等，制造发泡到规定倍率的泡沫颗粒。接下来，将该泡沫颗粒填充至预先将加强构件设置于规定位置的模具中，通过导入蒸汽来进行模内成型，使泡沫颗粒熔着，使加强构件与泡沫颗粒成型体形成一体，能将嵌入有加强构件的泡沫颗粒成型体制造为一体成型体。作为本专利技术所用的加强构件，只要通常能用作车辆用坐垫芯材的加强构件即可，没有特别限制，能举出例如由铁、铝、铜等构成的金属制加强构件、由工程塑料、玻璃纤维增强树脂等构成的树脂制加强构件，此外，也可以是将它们适当组合的产物。此外，加强构件的形状只要是能够作为向车辆主体的安装、在碰撞时的加强而发挥功能的形状即可，没有特别限制，但至少为能配置在热塑性树脂泡沫颗粒成型体周缘部的环状物。如果是环状加强构件，则可以采用将刚性不同的加强构件连接得到的构件，例如最需要强度的前方由刚性高的线状的加强构件构成，两侧方和后方由比前方细的线状的加强构件构成，此外，也可以是部分地存在不同种材料的构件。此外，在俯视时为大致四边形的环状加强构件的情况下，前半部的形状和后半部的形状也可以不同。这样，当将这类材质、形状前后不对称的加强构本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种车辆用坐垫芯材，包括：具有长边和短边的俯视时为大致矩形形状的热塑性树脂泡沫颗粒成型体；以及在所述热塑性树脂泡沫颗粒成型体的周缘部嵌件成型的环状加强构件，所述车辆用坐垫芯材的特征在于，所述热塑性树脂泡沫颗粒成型体中具有：贯通厚度方向且至少具有一个角部的至少一个壁去除部；以及从至少一个所述角部的附近向泡沫颗粒成型体外侧延伸的狭缝。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2017.02.28 JP 2017-0357151.一种车辆用坐垫芯材，包括：具有长边和短边的俯视时为大致矩形形状的热塑性树脂泡沫颗粒成型体；以及在所述热塑性树脂泡沫颗粒成型体的周缘部嵌件成型的环状加强构件，所述车辆用坐垫芯材的特征在于，所述热塑性树脂泡沫颗粒成型体中具有：贯通厚度方向且至少具有一个角部的至少一个壁去除部；以及从至少一个所述角部的附近向泡沫颗粒成型体外侧延伸的狭缝。2.根据权利要求1所述的车辆用坐垫芯材，其特征在于，所述狭缝向所述热塑性树脂泡沫颗粒成型体的短边方向外侧延伸。3.根据权利要求1或2所述的车辆用坐垫芯材，其特征在于，在所述热塑性树脂泡沫颗粒成型体中，将短边方向设为车辆的前后方向，具有在长边方...

【专利技术属性】
技术研发人员：桥本圭一，久松功升，
申请(专利权)人：株式会社JSP，
类型：发明
国别省市：日本,JP