座部芯材制造技术

本发明专利技术的座部芯材是由热塑性树脂发泡粒子成型体和在其周缘部埋设的框构件构成的车辆用座部芯材，其特征在于，框构件由前框部、后框部以及将前框部和后框部相互连结的两个侧框部构成，发泡粒子成型体的与两个侧框部交叉的狭缝以在侧框部外侧残留该发泡粒子成型体的两端的连续部的方式沿长度方向形成，狭缝在发泡粒子成型体的厚度方向上贯穿或非贯穿，连续部形成为弯曲形状或屈曲形状。由此，提供一种即使在发泡粒子成型体中埋设框构件而一体化，发泡粒子成型体的变形也少、发泡粒子成型体的尺寸精度极其优异且框构件与发泡粒子成型体的一体感和发泡粒子成型体的强度优异的座部芯材。

Seat core material

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】座部芯材
本专利技术涉及一种汽车用座椅座部的座部芯材。
技术介绍
近年来，作为汽车用座椅座部的座部芯材，使用在发泡粒子成型体的内部埋入由金属等构成的框构件的使发泡粒子成型体和框构件一体化的座部芯材。所述框构件作为在车辆主体上的安装用构件、冲撞时的加强材料用构件等埋入发泡粒子成型体。在发泡粒子成型体中埋入有所述框构件的座部芯材，例如，可如下所述地制造。首先，在模具内的规定位置配置框构件。然后，在模具内填充发泡粒子，接着发泡粒子彼此因加热而融合。即，通过一体形成框构件和发泡粒子来制造座部芯材。此外，由于发泡粒子成型体通常在模具内成型后产生成型收缩，因此，发泡粒子成型体的形状稳定在与模具尺寸相比收缩的尺寸。在具有这样的收缩特性的发泡粒子成型体与框构件一体成型的情况下，主要由于发泡粒子成型体的收缩率与框构件的收缩率不同而导致框构件自身因发泡粒子成型体的收缩而变形，有时座部芯材产生翘曲。而且，存在座部芯材不能获得目标尺寸精度、座部芯材在车辆中的安装精度降低等问题。作为用于解决汽车用座椅座部的座部芯材中的这些问题的对策，提出一种方法，其在发泡粒子成型体中设置分割空间以使框构件露出，通过该分割空间使发泡粒子成型体分别独立地收缩从而使尺寸稳定(例如，参照专利文献1)。现有技术文献专利文献专利文献1：国际公开WO2016/152530号公报。
技术实现思路
专利技术所要解决的课题根据专利文献1提出的方案，由于发泡粒子成型体是完全分割的结构，因此，各个分割结构的发泡粒子成型体能够独立地收缩。然而，上述专利文献1的座部芯材存在缺乏整体的一体感、在处理时座部芯材挠曲、变形等问题。本专利技术是为了解决上述问题而完成的，其课题在于，提供一种即使在发泡粒子成型体中埋设框构件而一体化，发泡粒子成型体的变形也少、发泡粒子成型体的尺寸精度极其优异且框构件与发泡粒子成型体的一体感和发泡粒子成型体的强度优异的座部芯材。用于解决课题的手段本专利技术提供下文所述的座部芯材。＜1＞一种座部芯材，其是由热塑性树脂发泡粒子成型体和在其周缘部埋设的框构件构成的车辆用座部芯材，其特征在于，所述框构件由前框部、后框部以及将所述前框部和后框部相互连结的两个侧框部构成，所述发泡粒子成型体的与所述两个侧框部交叉的狭缝以在所述侧框部外侧残留该发泡粒子成型体的两端的连续部的方式沿长度方向形成，所述狭缝在所述发泡粒子成型体的厚度方向上贯穿或非贯穿，所述连续部形成为弯曲形状或屈曲形状。＜2＞如＜1＞所述的座部芯材，其特征在于，在所述发泡粒子成型体的厚度方向上贯穿或非贯穿的辅助狭缝，以在所述侧框部的外侧从所述狭缝的长度方向的端部朝向前方的方式形成。＜3＞如＜1＞或＜2＞所述的座部芯材，其特征在于，所述狭缝的开口面积相对于所述座部芯材的安装时的俯视图中的所述发泡粒子成型体的投影面积的比例为25％以下。＜4＞如＜1＞～＜3＞中任一项所述的座部芯材，其特征在于，在所述狭缝之间的非贯穿部中，具有反复形成有屈曲或弯曲形状的连结部。专利技术的效果本专利技术的座部芯材在发泡粒子成型体中埋设框构件而一体化，其成为变形少、尺寸精度极其优异且具有作为座部芯材的一体感和强度的座部芯材。附图说明图1是表示本专利技术的座部芯材的一个实施方式的概略图。图2是表示连续部的弯曲形状的一个实施方式的概略局部放大图。图3是表示狭缝的剖面形状的剖视图，(A)是以相对于座部芯材安装时的铅垂方向垂直的方式设置狭缝的剖视图，(B)剖面形状为平行四边形，(C)狭缝的剖面形状为梯形。图4是表示狭缝的形状的概略图，(A)示出了向前侧弯曲的形状，(B)示出了向后侧弯曲的形状，(C)示出了具有曲柄的形状。图5是表示在间断的狭缝之间的非贯穿部形成有连结部的实施方式的概略图。图6中(A)～(D)是表示连结部的实施方式的概略立体图，其示出了图5的A-A剖面。图7中(A)～(C)是表示连结部的其他实施方式的概略立体图。图8中(a)、(b)是实施例中使用的座部芯材的概略图。图9是表示本专利技术的座部芯材的一个实施方式的概略立体图。具体实施方式下面，基于附图详细地说明本专利技术的座部芯材。图1、图9是表示本专利技术的座部芯材的一个实施方式的概略图。本专利技术的座部芯材1由热塑性树脂发泡粒子成型体3(以下，也称为发泡粒子成型体3)和埋设在其周缘部的框构件2构成。框构件2由前框部21、后框部22和将前框部21和后框部22相互连结的左右两个侧框部23构成。另外，优选的是，框构件2以大致配合座部芯材1的周缘的形状的方式形成为环状，而且，优选的是，框构件2在俯视图中形成为大致矩形或大致正方形。另外，形成了在厚度方向上贯穿或非贯穿发泡粒子成型体3的狭缝4，而且，所述狭缝4与两个侧框部23交叉。该狭缝4以在侧框部23外侧残留发泡粒子成型体3的两端的连续部31(以下，有时称为弯曲或屈曲部31)的方式在长度方向上连续或间断地形成。而且，发泡粒子成型体3的两端部分的连续部31形成为弯曲形状或屈曲形状。发泡粒子成型体3能够由热塑性树脂成型。作为构成发泡粒子成型体3的热塑性树脂，例如，能够举例聚苯乙烯系树脂、聚乙烯、聚丙烯等聚烯烃系树脂；聚丁二酸丁二醇酯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚乳酸等聚酯系树脂；聚碳酸酯系树脂等。另外，能够举例聚苯乙烯系树脂与聚烯烃系树脂的复合树脂、两种以上的上述树脂的混合物等。其中，从轻量性、强度的观点出发，优选聚烯烃系树脂、聚苯乙烯系树脂和聚烯烃系树脂的复合树脂。其中，优选聚乙烯系树脂、聚丙烯系树脂，更优选聚丙烯系树脂。另外，由包括聚乙烯、聚丙烯等结晶性树脂的热塑性树脂构成的发泡粒子成型体3，由于其成型后容易收缩，因此，更容易获得本专利技术的效果。另外，从一同用作座椅座部的聚氨酯材料与座部芯材1的接合性的观点出发，作为由发泡粒子成型体3的材料即上述热塑性树脂构成的发泡粒子，优选使用具有多层结构的发泡粒子。例如，发泡粒子具有发泡状态的芯层和将其包覆的包覆层的多层结构，包覆层使用与聚氨酯的接合性优异的树脂，从而能够进一步提高得到的发泡粒子成型体3与聚氨酯的接合性。作为多层结构的发泡粒子，例如，能够举例发泡状态的芯层由聚烯烃系树脂构成且包覆层由聚烯烃系树脂与聚苯乙烯系树脂和/或聚酯系树脂的混合树脂构成的聚烯烃系树脂多层发泡粒子。其中，包覆层由聚烯烃系树脂(A)和聚苯乙烯系树脂和/或聚酯系树脂(B)构成，A：B的重量比率优选为15：85～90：10。发泡粒子成型体3是通过对上述热塑性树脂的发泡粒子进行模具内成型而形成的。发泡粒子能够通过用于制造这种发泡粒子的一般公知方法来制造。例如，丙烯系树脂发泡粒子的制造方法为，首先，在高压釜等能够加压的密闭容器内的所需量的分散介质(通常为水)中，根据期望添加表面活性剂，使树脂粒子分散。接着，在加热条件下搅拌分散有树脂粒子的分散介质，并且向树脂粒子压入发泡剂从而使发泡剂含浸在树脂粒子中。接着，在加热条件下在该容器内保持规定时间从而使树脂粒子形成二次结晶，然后，在低压区域(通常为大气压下)从高温高压条件下的容器中与分散介质一起放出含浸有发泡剂的树脂粒子而使其发泡，得到发泡粒子。发泡粒子成型体3的成型体密度优选为0.015～0.3g/cm3。另外，从形成强度、轻量性优异的座部芯材1的观点出发，发泡粒子成型体3的成型体密度的下限更优选为0.025g/cm本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种座部芯材，其是由热塑性树脂发泡粒子成型体和在该发泡粒子成型体的周缘部埋设的框构件构成的车辆用座部芯材，其特征在于，所述框构件由前框部、后框部以及将所述前框部和后框部相互连结的两个侧框部构成，所述发泡粒子成型体的与所述两个侧框部交叉的狭缝，以在所述侧框部外侧残留该发泡粒子成型体的两端的连续部的方式沿长度方向形成，所述狭缝在所述发泡粒子成型体的厚度方向上贯穿或非贯穿，所述连续部形成为弯曲形状或屈曲形状。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2017.02.17 JP 2017-0281081.一种座部芯材，其是由热塑性树脂发泡粒子成型体和在该发泡粒子成型体的周缘部埋设的框构件构成的车辆用座部芯材，其特征在于，所述框构件由前框部、后框部以及将所述前框部和后框部相互连结的两个侧框部构成，所述发泡粒子成型体的与所述两个侧框部交叉的狭缝，以在所述侧框部外侧残留该发泡粒子成型体的两端的连续部的方式沿长度方向形成，所述狭缝在所述发泡粒子成型体的厚度方向上贯穿或非贯穿，...

【专利技术属性】
技术研发人员：高山敦夫，桥本圭一，久松功昇，
申请(专利权)人：株式会社JSP，
类型：发明
国别省市：日本,JP