一种带有通气孔结构定位板的加工方法技术

一种带有通气孔结构定位板的加工方法，它涉及机械加工技术领域。本发明专利技术为解决现有定位板在加工过程中容易变形，导致无法满足装配要求的问题。制造方法包括锻造毛坯；粗车加工；第一次常温处理；精车加工；粗铣加工；第二次常温处理；精铣加工；标注。本发明专利技术用于带有通气孔结构定位板的加工。

A Machining Method of Positioning Plate with Ventilation Hole Structure

【技术实现步骤摘要】
一种带有通气孔结构定位板的加工方法
本专利技术涉及机械加工
，具体涉及一种带有通气孔结构定位板的加工方法。
技术介绍
汽轮机低压缸在装配时，需要将定位板与隔板进行装配，由于定位板尺寸较大，外径达到1542mm，内孔直径858mm，同时工件厚度较薄，仅为15mm，且定位板上设有40个方孔及环形槽。在定位板加工过程中，由于开孔过多，变形量过大，导致定位板与隔板装配存在错位现象，定位板变形严重，无法满足装配要求。
技术实现思路
本专利技术为了解决现有定位板在加工过程中容易变形，导致无法满足装配要求的问题，进而提出一种带有通气孔结构定位板的加工方法。本专利技术为解决上述技术问题采取的技术方案是：一种带有通气孔结构定位板的加工方法包括如下步骤：步骤一：锻造毛坯：选取钢材坯料，并将坯料进行锻造成形；步骤二：粗车加工：毛坯在立式车床上进行粗车加工，粗加工定位板的外圆、端面和内孔，定位板的外圆和内孔均留8mm加工余量，定位板的端面厚度留3mm加工余量；步骤三：第一次常温处理：将定位板坯料在常温条件下静置48小时；步骤四：精车加工：坯料在立式车床上进行精车加工，定位板的外圆、端面和内孔尺寸均按照图纸精车加工至标准尺寸；步骤五：粗铣加工：在数控龙门铣床上，用立铣刀进行定位板的粗铣加工，首先铣削方孔，方孔的每个孔壁均留0.5mm加工余量，然后铣削环形槽，环形槽的每个槽壁均留0.5mm加工余量；步骤六：第二次常温处理：将定位板坯料在常温条件下静置48小时；步骤七：精铣加工：在数控龙门铣床上，用立铣刀进行定位板的精铣加工，方孔和环形槽尺寸均按照图纸精铣加工至标准尺寸；步骤八：标注：钳工将各面进行倒圆，打印图号标记，加工完毕。本专利技术与现有技术相比包含的有益效果是：本专利技术中的加工方法加工的定位板，加工精度高，变形量大幅减少，定位板的加工精度可达到0.01mm，保证了气缸装配要求。附图说明图1是本专利技术中定位板1的主视图；图2是图1中的I处放大图；图3是图2中的A-A向剖视图；图4是图2中的B-B向剖视图。具体实施方式具体实施方式一：结合图1至图4说明本实施方式，本实施方式所述一种带有通气孔结构定位板的加工方法包括如下步骤：步骤一：锻造毛坯：选取钢材坯料，并将坯料进行锻造成形；步骤二：粗车加工：毛坯在立式车床上进行粗车加工，粗加工定位板1的外圆、端面和内孔，定位板1的外圆和内孔均留8mm加工余量，定位板1的端面厚度留3mm加工余量；步骤三：第一次常温处理：将定位板1坯料在常温条件下静置48小时；步骤四：精车加工：坯料在立式车床上进行精车加工，定位板1的外圆、端面和内孔尺寸均按照图纸精车加工至标准尺寸；步骤五：粗铣加工：在数控龙门铣床上，用立铣刀进行定位板1的粗铣加工，首先铣削方孔2，方孔2的每个孔壁均留0.5mm加工余量，然后铣削环形槽3，环形槽3的每个槽壁均留0.5mm加工余量；步骤六：第二次常温处理：将定位板1坯料在常温条件下静置48小时；步骤七：精铣加工：在数控龙门铣床上，用立铣刀进行定位板1的精铣加工，方孔2和环形槽3尺寸均按照图纸精铣加工至标准尺寸；步骤八：标注：钳工将各面进行倒圆，打印图号标记，加工完毕。具体实施方式二：结合图1至图4说明本实施方式，本实施方式所述步骤四中，精车定位板1的端面时，车刀每次的进给深度小于等于1mm，机床转速每分钟15转。本实施方式中未公开的技术特征与具体实施方式一相同。具体实施方式三：结合图1至图4说明本实施方式，本实施方式所述步骤二中，毛坯在2M立式车床上进行粗车加工。本实施方式中未公开的技术特征与具体实施方式一或二相同。具体实施方式四：结合图1至图4说明本实施方式，本实施方式所述步骤四中，坯料在2M立式车床上进行精车加工。本实施方式中未公开的技术特征与具体实施方式三相同。具体实施方式五：结合图1至图4说明本实施方式，本实施方式所述步骤五中，使用Φ12的立铣刀进行粗铣加工。本实施方式中未公开的技术特征与具体实施方式一、二或四相同。具体实施方式六：结合图1至图4说明本实施方式，本实施方式所述步骤七中，使用Φ12的立铣刀进行精铣加工。本实施方式中未公开的技术特征与具体实施方式五相同。实施例所述一种带有通气孔结构定位板的加工方法包括如下步骤：步骤一：锻造毛坯：选取钢材坯料，并将坯料进行锻造成形，坯料的外圆直径为1580mm，内孔直径为840mm，厚度为25mm；步骤二：粗车加工：毛坯在立式车床上进行粗车加工，粗加工定位板1的外圆、端面和内孔，定位板1的外圆和内孔均留8mm加工余量，定位板1的端面厚度留3mm加工余量，粗加工外圆直径至1550mm，内孔直径至850mm，厚度至18mm；步骤三：第一次常温处理：将定位板1坯料在常温条件下静置48小时；步骤四：精车加工：坯料在立式车床上进行精车加工，定位板1的外圆、端面和内孔尺寸均按照图纸精车加工至标准尺寸，精加工外圆直径至1542mm，内孔直径至858mm，厚度至15mm；步骤五：粗铣加工：在数控龙门铣床上，用立铣刀进行定位板1的粗铣加工，首先40个铣削方孔2，方孔2的每个孔壁均留0.5mm加工余量，然后铣削40个环形槽3，环形槽3的每个槽壁均留0.5mm加工余量；步骤六：第二次常温处理：将定位板1坯料在常温条件下静置48小时；步骤七：精铣加工：在数控龙门铣床上，用立铣刀进行定位板1的精铣加工，方孔2和环形槽3尺寸均按照图纸精铣加工至标准尺寸；步骤八：标注：钳工将各面进行倒圆，打印图号标记，加工完毕。虽然在本文中参照了特定的实施方式来描述本专利技术，但是应该理解的是，这些实施例仅仅是本专利技术的原理和应用的示例。因此应该理解的是，可以对示例性的实施例进行许多修改，并且可以设计出其他的布置，只要不偏离所附权利要求所限定的本专利技术的精神和范围。应该理解的是，可以通过不同于原始权利要求所描述的方式来结合不同的从属权利要求和本文中所述的特征。还可以理解的是，结合单独实施例所描述的特征可以使用在其他所述实施例中。本文档来自技高网...

【技术保护点】
1.一种带有通气孔结构定位板的加工方法，其特征在于：所述方法包括如下步骤：步骤一：锻造毛坯：选取钢材坯料，并将坯料进行锻造成形；步骤二：粗车加工：毛坯在立式车床上进行粗车加工，粗加工定位板(1)的外圆、端面和内孔，定位板(1)的外圆和内孔均留8mm加工余量，定位板(1)的端面厚度留3mm加工余量；步骤三：第一次常温处理：将定位板(1)坯料在常温条件下静置48小时；步骤四：精车加工：坯料在立式车床上进行精车加工，定位板(1)的外圆、端面和内孔尺寸均按照图纸精车加工至标准尺寸；步骤五：粗铣加工：在数控龙门铣床上，用立铣刀进行定位板(1)的粗铣加工，首先铣削方孔(2)，方孔(2)的每个孔壁均留0.5mm加工余量，然后铣削环形槽(3)，环形槽(3)的每个槽壁均留0.5mm加工余量；步骤六：第二次常温处理：将定位板(1)坯料在常温条件下静置48小时；步骤七：精铣加工：在数控龙门铣床上，用立铣刀进行定位板(1)的精铣加工，方孔(2)和环形槽(3)尺寸均按照图纸精铣加工至标准尺寸；步骤八：标注：钳工将各面进行倒圆，打印图号标记，加工完毕。

【技术特征摘要】
1.一种带有通气孔结构定位板的加工方法，其特征在于：所述方法包括如下步骤：步骤一：锻造毛坯：选取钢材坯料，并将坯料进行锻造成形；步骤二：粗车加工：毛坯在立式车床上进行粗车加工，粗加工定位板(1)的外圆、端面和内孔，定位板(1)的外圆和内孔均留8mm加工余量，定位板(1)的端面厚度留3mm加工余量；步骤三：第一次常温处理：将定位板(1)坯料在常温条件下静置48小时；步骤四：精车加工：坯料在立式车床上进行精车加工，定位板(1)的外圆、端面和内孔尺寸均按照图纸精车加工至标准尺寸；步骤五：粗铣加工：在数控龙门铣床上，用立铣刀进行定位板(1)的粗铣加工，首先铣削方孔(2)，方孔(2)的每个孔壁均留0.5mm加工余量，然后铣削环形槽(3)，环形槽(3)的每个槽壁均留0.5mm加工余量；步骤六：第二次常温处理：将定位板(1)坯料在常温条件下静置48小时；步骤七：精铣加工：在数控龙门铣床上，用立铣...

【专利技术属性】
技术研发人员：叶云青，李辉，张学泳，孙盛丽，魏成双，岳云淼，刘剑，姜秀英，
申请(专利权)人：哈尔滨汽轮机厂有限责任公司，
类型：发明
国别省市：黑龙江,23