一种单向离合器制造技术

一种单向离合器，包括驱动齿轮（４），装于电机轴上的驱动外壳（１）及驱动外壳内的压簧（２），其特征是驱动外壳（１）内圆表面设有内螺旋花键，装于驱动外壳（１）之内的螺旋棘轮（３）外表面设有外螺旋花键，与驱动外壳（１）的内螺旋花键相啮合；螺旋棘轮（３）的一端面和驱动齿轮（４）的一端面，分别设有相互啮合的棘轮齿。（*该技术在2012年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种传动机构，特别涉及一种用于起动机上的单向离合器。
技术介绍
通常使用的单向离合器，一种是滚柱式的，靠滚柱传递力矩，由于滚柱上的滚道是异型曲面，制造、检测都较困难，加工成本高，而且由于滚道和滚柱之间为线接触，摩擦力不大，磨损后容易出现打滑现象，从而不能传递力矩，致使离合器失效，可靠性差。另外，滚柱单向离合器因其结构的原因，占用空间较大，在有限的空间内也仅能容纳数目有限的轴承滚柱，难以承受较大或带有冲击性的载荷，仅适用于5.5kw以下的中小功率起动机上。另一种摩擦片式单向离合器，制造工艺复杂，传递力矩有限，且不便维修，已很少使用。
技术实现思路
鉴于上述原因，本技术的目的在于提供一种可靠性高、寿命长、传递力矩大，结构紧凑合理，生产工艺简单的车用单向离合器。本技术按如下方案实现。这种单向离合器包括驱动齿轮，装于电机轴上的驱动外壳及驱动外壳内的弹簧，驱动外壳内圆表面设置有内螺旋花键，装于驱动外壳之内的螺旋棘轮外表面设有外螺旋花键，与驱动外壳的内螺旋花键相啮合；螺旋棘轮的一端面和驱动齿轮的一端面，分别设有相互啮合的棘轮齿。本技术由于采用内外圆表面螺旋花键啮合和棘轮啮合传动，传动力矩大，不会打滑，可靠性大大提高，设计新颖、结构紧凑，能更好地保护起动机，特别适用于大功率车用起动机使用。又由于没有滚柱式单向离合器那样的异型曲面，加工、检测容易，便于大批量生产。附图说明图1为本技术组装图；图2为本技术驱动外壳剖面图、左视图；图3为本技术螺旋棘轮剖面图、左视图；图4为本技术驱动齿轮剖面图、左视图。具体实施方法以下结合附图对本技术作详细描述。如图1、图2所示，驱动外壳1装于电机轴上，其内圆表面用机械挤压的方法压制出螺旋花键，与用同样工艺方法加工的螺旋棘轮3外圆表面的螺旋花键相互啮合；螺旋棘轮3装于驱动外壳1之内，其端面与驱动外壳1的内端面之间有一压簧2。螺旋棘轮3的另一端面设有棘轮齿，和驱动齿轮4端面的棘轮齿相互啮合。驱动齿轮4借助档圈5固定于驱动轴上。当起动机通电时，电磁开关驱动拨叉推动单向离合器，强制与发动机飞轮齿圈啮合，此时起动机主电路接通，电枢轴带动驱动外壳1，通过螺旋棘轮3和驱动齿轮4，驱动飞轮齿圈旋转起动发动机。当发动机飞轮齿圈的转速高于驱动齿轮4转速时，单向离合器实现超越，驱动齿轮4端面的棘轮开始打滑，而不会带动驱动外壳1高速旋转，从而保护起动机，此时在拨叉作用下单向离合器退回原位。本技术采用螺旋棘轮式结构，属国内首创，工艺达国际先进水平，解决了大功率起动机上单向离合器输出扭矩小，易打滑失效，寿命短的缺陷，属新一代的大功率单向离合器，市场前景看好。权利要求1.一种单向离合器，包括驱动齿轮(4)，装于电机轴上的驱动外壳(1)及驱动外壳内的压簧(2)，其特征是驱动外壳(1)内圆表面设有内螺旋花键，装于驱动外壳(1)之内的螺旋棘轮(3)外表面设有外螺旋花键，与驱动外壳(1)的内螺旋花键相啮合；螺旋棘轮(3)的一端面和驱动齿轮(4)的一端面，分别设有相互啮合的棘轮齿。专利摘要一种单向离合器包括驱动齿轮，装于电机轴上的驱动外壳及驱动外壳内的弹簧，驱动外壳内圆表面设置有内螺旋花键，装于驱动外壳之内的螺旋棘轮外表面设有外螺旋花键，与驱动外壳的内螺旋花键相啮合；螺旋棘轮的一端面和驱动齿轮的一端面，分别设有相互啮合的棘轮齿。由于采用内外圆表面螺旋花键啮合和棘轮啮合传动，传动力矩大，不会打滑，可靠性大大提高，设计新颖、结构紧凑，能更好地保护起动机，特别适用于大功率车用起动机使用。又由于没有滚柱式单向离合器那样的异型曲面，加工、检测容易，便于大批量生产。文档编号F16D41/00GK2594534SQ02287188公开日2003年12月24日 申请日期2002年11月16日 优先权日2002年11月16日专利技术者陈萌, 陈力 申请人:陈萌, 陈力本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈萌，陈力，
申请(专利权)人：陈萌，陈力，
类型：实用新型
国别省市：